TEKNIK PERMESINAN

 
MODUL
PENDIDIKAN DAN PELATIHAN PROFESI GURU
(PLPG)
PENDALAMAN MATERI
TEKNIK MESIN
Disusun oleh:
Suharno, S.T., M.T.
Budi Harajanto S.T., M.Eng.
Danar Susilo Wijayanto, S.T., Meng.
Herman Saputro, SPd., M.Pd., M.T.
Basori, S.Pd., M.Pd.
KONSORSIUM SERTIFIKASI GURU
2013
2
KATA PENGANTAR
Modul ini diterbitkan untuk menjadi bahan ajar pada Pendidikan dan Latihan
Profesi Guru (PLPG) Bidang Keahlian Teknik Mesin.
Dalam memaknai modul ini, tetap diharapkan berpegang kepada azas
keluwesan, azas kesesuaian dan azas keterlaksanaan sesuai dengan
karakteristik yang ada.
Penyusun menyampaikan terima kasih dan penghargaan kepada semua pihak
yang telah berperan serta dalam penulisan naskah bahan ajar ini.
Surakarta,  2013
3
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL 1
KATA PENGANTAR 2
BAGIAN 1 TEKNIK PEMESINAN 3
BAGIAN 2 ALAT UKUR 27
BAGIAN 3 GAMBAR TEKNIK 55
BAGIAN 4 ELEMEN MESIN 63
BAGIAN 5 PENGELASAN 80
BAGIAN 6 PENGECORAN LOGAM 102
BAGIAN 7 TEKNOLOGI BAHAN 112
BAGIAN 8 MOTOR BAKAR 135
4
BAGIAN 1
TEKNIK PEMESINAN
BAB I PEMBUBUTAN
Pendahuluan
Mesin bubut merupakan salah satu metal cutting machine dengan gerak utama berputar,
tempat benda kerja dicekam dan berputar pada sumbunya, sedangkan alat potong (cutting tool)
bergerak memotong sepanjang benda kerja, sehingga akan terbentuk geram.
Gambar 1.1 . Gerakan pada Proses Pembubutan
Prinsip kerja mesin bubut adalah :
1. Benda kerja berputar pada sumbunya
2. Gerakan alat potong :
a. alat potong bergerak sejajar sumbu utama disebut pembubutan memanjang
b. alat potong bergerak tegak lurus terhadap sumbu utama disebut pembubutan muka
c. alat potong bergerak bersudut terhadap sumbu utama disebut pembubutan konis atau
pembubutan tirus.
Bentuk dasar benda kerja yang dapat dikerjakan mesin bubut :
1. bentuk poros / lubang silindris
2. bentuk permukaan rata
3. bentuk tirus / konis luar
4. bentuk tirus / konis dalam
5. bentuk bulat / profil
6. bentuk ulir luar
7. bentuk ulir dalam
8. bentuk alur dalam
Gambar 1.2. Bentuk Dasar Pembubutan
5
Bagian - Bagian Utama Mesin Bubut
Keterangan: 1. handle untuk membalikkan arah perputaran paksi utama, 2. tuas untuk
menggerakkan paksi utama, 3. poros potong bubut atau sekrup hantar, 4. chuck cakar tiga,
5. handle untuk kunci mur, 6. pemegang pahat, 7. eretan atas, 8. senter dalam kepala lepas,
9. eretan melintang, 10. alas mesin (landas eretan), 11. kepala lepas, 12. roda tangan untuk
memindahkan kepala lepas, 13. tuas untuk mengatur jumlah perputaran poros utama, 1 4. tuas
untuk poros utama, 15. roda tangan untuk memindahkan support, 16. lemari kunci, 17. tuas untuk
menjalankan catu awal lewat poros utama, 18. poros utama
Gambar 1.3. Bagian-bagian Mesin Bubut
Perlengkapan mesin bubut
1. Pahat (cutting tool)
Umumnya pahat bubut dibagi menjadi dua, yaitu :
a. Pahat bubut luar : digunakan untuk mengikis, menghaluskan, dan pekerjaan rata.
b. Pahat bubut dalam : digunakan untuk mengikis dan menghaluskan lubang bor.
Secara lebih lengkap, jenis-jenis pahat dapat dilihat pada gambar berikut ini :
Keterangan: a. pahat potong, b. pahat profil cembung, c. pahat profil cekung, d. pahat ulir luar, e.
pahat ulir dalam, f. pahat samping kiri, g. pahat samping kanan , h. pahat kasar lurus kiri, i. pahat
kasar lurus kanan,  j. pahat kasar tekuk kiri, k. pahat kasar tekuk kanan, l. pahat penyelesaian
lurus, m. pahat penyelesaian lurus, n. pahat bubut dalam
Gambar 1.4. Pahat Bubut
6
2. Senter
Senter digunakan untuk mendukung benda kerja di lubang senternya pada saat pembubutan.
Macam-macam senter antara lain :
a. Senter penuh
b. Senter ujung kecil
c. Senter separuh
d. Senter dengan dudukan peluru
e. Senter ujung bola
f. Senter berputar
g. Senter segi empat
3. Cakera Pembawa (Chuck)
Chuck digunakan untuk mengikatkan benda kerja pada mesin bubut. Macam chuck :
a. Chuck cakar dua (two jaw chuck)
b. Chuck cakar tiga (three jaw chuck)
c. Chuck cakar empat (four jaw chuck)
d. Cakera pembawa kombinasi jaw
universal dan independent
e. Cakera pembawa magnet
4. Penyangga (kaca mata)
Penyangga digunakan untuk menyangga benda kerja yang panjang dan berdiameter kecil
guna menahan getaran pada waktu pengerjaan serta posisi benda kerja tetap lurus segaris
sumbu. Penyangga ada dua macam, yaitu :
a. Penyangga jalan (follower rest) : di sebelah kanan maupun kiri rangka eretan melintang.
b. Penyangga tetap (steady rest) : pada rangka mesin di antara headstock dan tailstock.
5. Kartel
Kartel digunakan ntuk membuat alur-alur kecil pada benda kerja supaya tidak licin apabila
dipegang dengan tangan, misalnya pada pemegang-pemegang. Kartel biasanya berbentuk
lurus (straight), segi empat (cross) dan belah ketupat (diamond). Pemasangannya seperti
pemasangan pahat.
Gambar 1.5. Kartel
6. Mandrel
Mandrel merupakan alat bantu pencekam yang ditempatkan pada benda kerja secara
konsentrik, misalnya pada pembubutan pulley dan roda gigi.
7. Collet
Collet merupakan modifikasi penjepit standar yang digunakan untuk memegang kuat
benda kerja yang dihubungkan dengan spindel, sehingga distribusi tekanan lebih merata.
Collet juga bertujuan untuk mengurangi resiko kerusakan benda kerja yang diproses
dengan mesin bubut. Collet juga digunakan untuk benda kerja yang berdimensi relatif
kecil dan pembubutan presisi. Collet mempunyai bermacam bentuk, ada yang berbentuk
bulat (round collet), persegi (square collet), dan berbentuk segi enam (hexagon collet).
7
Macam pembubutan
1. Membubut lurus
Ada dua cara membubut lurus, yaitu pembubutan memanjang (sejajar benda kerja) dan
pembubutan permukaan rata (facing) untuk menghasilkan pembubutan permukaan datar
pada benda kerja.
Gambar 1.6. Membubut Lurus
2. Membubut tirus
Pembubutan ini menghasilkan pembubutan tirus dengan sudut kemiringan tertentu. Ada
tiga cara membubut tirus, yaitu :
a. Menggeser posisi kepala lepas ke arah melintang
Gambar 1.7. Pembubutan Tirus dengan Menggeser Kepala Lepas
b. Menggeser sekian derajat eretan atas
Gambar 1.8. Pembubutan Tirus dengan Menggeser Eretan Atas
8
c. Memasang perkakas pembentuk
Cara ini dilakukan dengan memasang attachment yang dihubungkan dengan
eretan melintang.
Keterangan :
1. alat pembawa
2. busur
3. sepatu geser
Gambar 1.9. Pembubutan Tirus dengan Perkakas Pembentuk
3. Membubut eksentris
Pembubutan ini dilakukan jika garis sumbu dari dua atau lebih silinder pada suatu benda
kerja sejajar.
(a) Pengencangan luar  (b) Pengencangan dalam
Gambar 1.1 0. Membubut Eksentris
4. Membubut alur
Untuk membubut alur, digunakan pahat bubut pengalur. Pahat ini berbentuk lurus,
bengkok, berjenjang ke kanan atau ke kiri. Bentuk-bentuk pahat ini antara lain :
Keterangan :
a = alur sudut
b = alur lebar
c = alur sempit
d = alur akhir ulir
e = alur tusuk
Gambar 1.1 1 . Membubut Alur
5. Memotong benda kerja
Untuk memotong benda kerja, digunakan pahat pengalur dengan penyayat sangat ramping.
6. Mengebor
Pembubutan ini digunakan untuk pembuatan lubang pada benda kerja.
7. Membubut profil
Pembubutan ini menghasilkan berbagai macam bentuk produk.
9
Gambar 1.1 2. Mengebor Gambar 1.1 3. Membubut Profil
8. Membubut dalam
Pembubutan ini digunakan untuk memperbesar lubang pada benda kerja.
9. Mengkartel (knurling)
Mengkartel bertujuan untuk membuat rigi-rigi pada benda kerja dengan gigi kartel yang
sudah tersedia. Kartel dipasang pada toolpost dan kedudukannya harus setinggi senter.
Prinsip kerja kartel adalah menekan benda kerja, bukan menyayat.
10. Membubut ulir
Membubut ulir menggunakan pahat khusus seperti: pahat ulir segitiga, segiempat,
trapesium, bulat, dan bentuk lainnya. Pekerjaan ini menghasilkan ulir luar maupun ulir
dalam.
Gambar 1.1 4. Roda-roda Gigi Pengganti untuk Membubut Ulir
Parameter Proses Pembubutan
Dasar operasi berbagai pengerjaan pembubutan adalah :
1. Laju pemakanan (feed rate), merupakan jarak gerakan mata potong saat memotong
benda kerja sepanjang bidang potong setiap kali putaran spindel, mm/put atau inchi/put.
2. Kedalaman pemotongan (depth of cut), merupakan kedalaman mata potong yang
menembus benda kerja sekali pemotongan, mm atau inchi.
3. Kecepatan putar (speed), merupakan besar putaran spindel tempat benda kerja yang
diletakkan mengalami proses pemotongan, rpm.
4. Kecepatan pemotongan, merupakan besar rata-rata pada mata pahat yang bergerak
memotong dari titik awal pemotongan hingga selesai, meter/menit.
5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal), merupakan volume logam dari
benda kerja yang dipotong, mm 3/menit atau inchi3/menit.
Tabel 1.1. Parameter Pemotongan Proses Pembubutan
10
Operasi Skema
Kecepatan
Potong
Waktu Pemesinan
Laju
Pembuangan
Material (MRR)
Pembubutan
Luar
V=(D+2d)N
fN
L
T 
di mana :
L=Lbenda kerja+Allowance
MRR =(D+d)Nfd
Boring
(pengeboran)
V =DN
fN
L
T 
MRR =(D+d)Nfd
Facing
(pembuutan
muka)
Vmaks =DN
Vmin = 0
V
mean=
2
DN
fN
D Allowance
T
2


MRRmaks=DNfd
MRRmin= 0
MRR
mean=
2
DNfd
Parting
(pemotongan)
Vmaks =DN
Vmin = 0
V
mean=
2
DN
fN
D Allowance
T
2


MRRmaks=DNfd
MRRmin= 0
MRR
mean=
2
DNfd
Besarnya kecepatan potong maksimum yang dapat diberikan tergantung pada:
1. material benda kerja.
2. material pahat.
3. gerak makan.
4. kedalaman potong.
11
BAB II PENGEFRAISAN
Pendahuluan
Mesin frais adalah salah satu jenis mesin perkakas untuk mengerjakan suatu benda
kerja dengan mempergunakan pisau frais (cutter) sebagai pahat penyayat yang berotasi
(berputar pada sumbu mesin) dan benda kerja bergerak lurus. Benda kerja yang akan difrais
dicekam kuat pada meja kerja dan pahat terpasang kuat pada spindel. Benda kerja bergerak
linier dan mata potong berotasi bergerak secara simultan. Mesin frais digunakan untuk
mengerjakan bidang-bidang datar, bentuk tertentu (profil), roda gigi, alur-alur lurus atau
berbentuk spiral, segi banyak beraturan.
Bagian-bagian Utama Mesin Frais
1. Head, merupakan tempat mekanisme motor penggerak terpasang.
2. Spindel, merupakan bagian yang menggerakkan arbor (tempat mata pahat/cutter).
3. Arbor (Poros Tempat Cutter/Pahat Frais)
Arbor digunakan untuk mencekam pahat frais yang terpasang pada sumbu utama. Arbor
juga disebut poros frais, yang berfungsi sebagai tempat kedudukan pisau frais dan
ditempatkan pada sumbu mesin. Bentuknya panjang dan sepanjang badannya diberi alur
spie (pasak), bagian ujungnya berbentuk tirus dan ujung lainnya berulir, dilengkapi ring
penekan (collar). Arbor juga dibuat dengan bentuk yang pendek untuk pengikatan pisaupisau frais sisi. Ukurannya sesuai dengan standar lubang pisau frais, misalnya 22, 27,
dan 33 mm atau 7/8 inch, 1 inch, dan 1¼ inch.
Keterangan :
1 penyangga
2 – 3 – 4 – 6 – 7 ring penekan (collar)
5 pisau frais
8 rangka mesin
1 batang tirus
2 pasak
Gambar 2.1. Arbor
4. Arbor support, merupakan bagian di mana mata potong dan arbor terpasang.
5. Column, untuk menyokong dan menuntun knee saat bergerak vertikal.
6. Knee, merupakan bagian yang terpasang pada column, tempat mekanisme
(transmisi penggerak) pengaturan pemakanan (feed) dan menopang saddle.
7. Saddle, terpasang pada knee yang bergerak keluar masuk ke arah operator. Saddle
digunakan untuk menopang meja.
12
8. Feed dial, digunakan untuk mengatur gerakan meja saat pemakanan.
9. Crossfeed handwheel, digunakan untuk menggerakkan meja (bed) secara horizontal.
10. Base, merupakan landasan mesin yang terletak menyatu dengan lantai. Base juga
berfungsi sebagai reservoir (penampung fluida pendingin).
11. Kepala Pembagi
Benda kerja dapat dipasang antara dua senter, satu senter dipasang dalam lubang
dalam spindel kepala pembagi dan senter lainnya dipasang pada kepala lepas.
Kepala pembagi digunakan untuk membuat roda gigi dan segi banyak beraturan.
Kebanyakan roda cacing pada kepala pembagi bergigi 40 dan poros cacing berulir
tunggal, sehingga untuk memutar satu putaran benda kerja memerlukan putaran
engkol sebanyak 40 kali. Macam kepala pembagi antara lain : pembagian langsung,
pembagian sederhana, pembagian sudut, dan pembagian diferensial.
12. Kepala Lepas
Kepala lepas digunakan untuk menahan benda kerja yang panjang. Kepala lepas
sebagai salah satu senter pada mesin frais.
Gambar 2.2. Kepala Pembagi Gambar 2.3. Kepala Lepas
13. Meja putar
Untuk mesin frais tegak, meja putar digunakan sebagai kepala pembaginya. Pada
alat ini dibuat alur T untuk mencekam benda kerja dengan baut jepit.
14. Ragum (tanggem penjepit / facing fixture vise)
Ragum digunakan untuk mencekam benda kerja. Ragum digunakan pada berbagai
ukuran. Ada beberapa macam ragum, antara lain :
a. Ragum datar (ragum lurus)
Rangkanya dibuat dari besi tuang dengan rahang ragum dari baja perkakas yang
disepuh. Ragum datar digunakan untuk pekerjaan ringan.
b. Ragum pelat (ragum dengan bibir pemegang)
Ragum pelat dibuat lebih kuat dari ragum biasa. Ragum ini sangat cocok untuk
mesin yang besar dan pekerjaan berat.
c. Ragum universal sudut (ragum dapat diputar)
Ragum universal sudut dapat diatur ke arah horisontal dan vertikal sebesar sudut
(derajat) tertentu.
d. Ragum busur
Ragum di mana pada alas ragum terdapat skala indeks sudut.
13
Gambar 2.4. Ragum
Perlengkapan Mesin Frais
1. Pahat frais atau Pisau (Cutter)
a. Macam-macam pisau :
1) Pisau frais aksial (axial)
Pisau frais aksial digunakan untuk memotong rata dan sejajar dengan putaran
arbor, misalnya mengefrais permukaan (face milling cutter), mengefrais sisi (side
milling cutter), dan sebagainya.
Gambar 2.5. Pisau Frais Aksial
2) Pisau frais radial
Pisau frais radial digunakan untuk mengefrais permukaan menyudut terhadap
putaran arbor.
Gambar 2.6. Pisau Frais Radial
3)Pisau frais profil
Pisau frais profil digunakan untuk membuat bentuk yang berjari-jari (concave,
convex, corner rounding). Pisau ini termasuk pisau bilah (spline cutter) untuk
membuat roda gigi, pisau gigi bilah datar (sprooket cutters) dan pisau spesial profil
dengan bentuk yang tertentu.
Gambar 2.7. Pisau Frais Profil Gambar 2.8. Pisau Frais Alur T
4) Pisau frais spesial
a) Pisau frais alur T (tee)
Tangkai pisau dibuat cukup kecil, sehingga mudah dipakai melalui alur
pemotongan. Ukurannya ditentukan oleh diameter pisau, di mana tebal pisau
seimbang dengan diameternya. Cara penggunaan pisau ini, pertama benda
14
kerja harus dibuat alur dulu, baru dilakukan pemotongan dengan pisau tee.
b) Pisau frais ekor burung (dovetail cutter)
Cara penggunaan pisau jenis ini sama dengan pisau alur tee. Biasanya
bersudut 600 dan pada ujungnya terdapat ulir (kanan atau kiri) menurut arah
tajamnya pisau.
Gambar 2.9. Pisau Frais Ekor Burung
c) Pisau frais gergaji (slitting saws)
Pisau frais gergaji digunakan pada pemotongan alur-alur sempit pada
pembuatan anak kunci atau untuk pembelahan bagian pekerjaan. Ukuran pisau
ini ditentukan oleh diameter dan tebal pisau. Pisau dengan tebal di bawah ¼
inch dibuat seri yang tebalnya bertambah 1/1000 inch dan tidak mempunyai
gigi-gigi di bagian sisinya, sehingga diperlukan pengapit untuk menjaga
pembengkokan, serta pemakanan pisau pendek. Pada pisau yang tebal,
sisinya bergerigi sehingga hasil pemotongannya lebih baik dan lebih terlindung
dari pembengkokan saat pemotongan celah yang dalam.
d) Pisau frais pasangan (inserted tool cutters)
Pisau ini merupakan pisau berukuran besar misalnya 6 inch atau lebih. Supaya
ekonomis, gigi-giginya saja yang dibuat dari HSS atau baja tungsten karbida
dan dipasangkan pada badan pemegangnya dari baja karbon rendah.
e) Pisau frais jari (end mill cutter)
Pisau frais jari merupakan pisau yang bertangkai dan dipasang pada mesin
frais tegak. Tangkainya ada yang lurus, ada yang tirus.
Gambar 2.10. Pisau Frais Jari
Pekerjaan Mengefrais
Pada mesin frais, umumnya terdapat tiga kemungkinan gerakan meja, yaitu gerakan
horisontal, gerakan menyilang, dan gerakan vertikal. Pada beberapa meja juga memiliki
gerakan putar, sehingga juga memiliki beberapa proses pengerjaan terhadap benda kerja.
Sesuai dengan pahat yang digunakan, ada dua macam cara mengefrais, yaitu :
1. Mengefrais datar (slab milling) dengan sumbu putar pahat frais selubung sejajar
permukaan benda kerja. Ada dua macam cara mengefrais datar, yaitu :
a. Mengefrais naik atau pemakanan ke atas (up cut milling)
Pemotongan dilakukan oleh gigi pahat yang bergerak ke atas, di mana arah dan
tekanan pemotongan berlawanan arah gerakan benda kerja. Penyayatan dimulai dari
geram tipis ke geram tebal dan digunakan sebagai proses penghalusan (finishing).
b. Mengefrais turun atau pemakanan ke bawah (down cut milling)
15
Pemotongan dilakukan oleh gigi pahat yang bergerak ke atas, di mana arah
pemotongan berlawanan arah dengan gerakan benda kerja. Penyayatan dimulai dari
geram tebal ke geram tipis. Umumnya digunakan sebagai proses pengasaran
(pekerjaan dengan kecepatan menghasilkan geram tinggi).
Gambar 2.11. Mengefrais Tegak dan Mendatar
2. Mengefrais tegak (face milling) dengan sumbu putar pahat frais muka tegak lurus
permukaan benda kerja.
Di dalam suatu pengerjaan, gigi-gigi suatu pisau frais dapat rusak. Pisau frais yang
tumpul akan menghasilkan permukaan benda kerja yang tidak bersih dan ukuran yang tidak
teliti, sehingga pisau frais perlu diasah. Pisau frais digerinda pada bagian permukaan
bebasnya. Sebagai contoh pada waktu pengerjaan pisau frais ditekan ke penyangga gigi
dengan tangan, tangan yang lain menggerakkan meja pada pisau yang diasah sepanjang
roda gerinda, satu demi satu gigi-gigi diasah dengan kasar, kemudian digerinda halus. Batu
gerinda berbentuk cawan. Oleh karena itu, hanya satu sisi dari batu gerinda yang harus
miring terhadap sumbu pisau yang diasah kira-kira 30 agar didapatkan sudut bebas yang
baik, penyangga gigi diletakkan di bawah pusat pisau dengan suatu jarak tertentu.
 Gambar 2.12. Mengasah Pisau Frais
Untuk memasang benda kerja pada mesin frais ada empat cara, yaitu :
1) benda kerja diikatkan pada ragum yang dipasang dengan baut pada meja mesin
2) benda kerja langsung diikatkan pada meja mesin
3) benda kerja dipasangkan pada alat spesial yang nantinya dapat diikatkan pada ragum
atau langsung diikatkan pada meja mesin
4) benda kerja diikatkan pada pelat cekam atau di antara dua senter
Parameter Proses Pengefraisan
1. Feed
Ukuran feed dapat dihitung dengan satuan feet tiap putaran, yang besarnya
tergantung pada bahan apa yang akan disayat oleh tiap gigi pisau frais.
16
Tabel 2.1. Feed pisau frais
Bahan Feed tiap gigi
dalam inch
cutting speed dalam feet per menit
carbon steel cutters HSS cutters
Besi tuang 0,015 40 - 60 80 – 100
Baja lunak 0,012 30 - 40 80 – 100
Baja perkakas 0,010 20 - 30 60 – 80
Perunggu 0,016 30 - 80 80 – 100
Kuningan 0,020 100 - 200 200 – 400
Aluminium 0,020 400 - 600 600 – 1000
Putaran yang diperlukan dapat dihitung dari kecepatan potong :
a. feed tiap putaran = feed tiap gigi x jumlah gigi
b. jarak pergeseran tiap menit = feed tiap putaran x RPM
c. waktu pengefraisan = panjang benda kerja / jarak pergeseran tiap menit
Tabel 2.2. Parameter Pemotongan Proses Pengefraisan
Keterangan slab milling face milling
gambar
cutting speed V = .D.N Vmaks = .D.N
Vmean = .D.N / 2
feed f
f = f1.N.n
f1 = feed tiap gigi
n = jumlah gigi cutter
f = f1.N.n
machining time
f
L A
T   2
L = panjang benda kerja
2 2
4 2
 

A  D  D  d
A = jarak antara pusat cutter dengan
tepi benda kerja
f
L A
T   2
D2
W A   D  D untuk
2
A  WD  W untuk
D2
W
metal removal
rate
MRR = w.d.f
w = lebar pemotongan atau lebar cutter
yang berhubungan dengan benda
MRR = w.d.f
2. Kecepatan potong (cutting speed)
Kecepatan potong tergantung dari :
a. keadaan pisau : putaran pisau jari yang kecil harus lebih cepat, dan sebaliknya
pisau yang diameternya besar akan berputar lebih lambat.
b. kekerasan bahan : macam bahan yang akan dipotong berlainan, maka cutting
speed-nya juga berbeda.
3. Waktu pengefraisan
4. Kecepatan penghasilan geram (metal removal rate)
Perhitungan
1. Kepala Pembagi (dividing head)
Kebanyakan roda cacing yang terdapat pada kepala pembagi bergigi 40 dan poros
cacing berulir tunggal. Misalnya poros cacing diputar sekali, maka benda kerja (roda
17
cacing) berputar 1/40 kali. Untuk satu putaran roda cacing, kita harus memutar poros
cacing sebanyak 40 putaran. Untuk pengefraisan suatu benda, banyaknya putaran
engkol pembagi untuk satu bagian sama dengan banyaknya putaran engkol pembagi
untuk satu putaran penuh benda kerja dibagi dengan jumlah bagian yang akan dibuat.
Gambar 2.13. Penampang Kepala Pembagi
Supaya engkol pembagi dapat berputar dengan benar, maka dipasang suatu keping
pembagi dengan lubang-lubang yang jaraknya sama di lingkaran yang mempunyai satu
titik pusatnya. Umumnya mesin frais memiliki keping pembagi yang berlubang :
Keping I : 15 - 16 - 17 - 18 - 19 - 20
Keping II : 21 - 23 - 27 - 29 - 31 - 33
Keping III : 37 - 39 - 41 - 43 - 47 - 49
2. Mengefrais roda gigi biasa
Untuk mengefrais roda gigi, roda dijepit pada sumbu yang sebelumnya telah dibubut
dan telah dijepit pada sumbu kecil dengan tidak melepaskannya sebelum difrais. Untuk
mengefrais gigi-gigi, sumbu kecil dengan roda itu dipasang di antara senter-senter
kepala pembagi dan kepala lepas. Pada sumbu utama dipasang roda gigi ulir (roda
cacing / worm wheel) yang biasanya mempunyai 40 gigi dan terdiri dari dua bagian.
Roda cacing digerakkan oleh sumbu batang berulir (cacing) yang dipasangi tangkai
untuk memutarkan cacing tersebut, di depan tangkai dipasang pelat pembagi (index
plate) dengan roda gigi payung. Roda gigi payung digerakkan oleh as pembantu
dengan roda gigi yang sama. Pelat pembagi dapat ikut berputar atau berhenti oleh
suatu pal (index crank). Saat sumbu cacing berputar satu putaran, index crank berputar
satu putaran juga. Index crank berputar di sepanjang index plate yang diam.
3. Mengefrais alur spiral
Untuk mengefrais alur spiral pada poros silinder, benda kerja diikatkan di antara dua
senter kepala pembagi dan kepala lepas. Meja mesin harus diputar beberapa derajat
dari nol skala meja tergantung pada miringnya sudut alur spiral yang hendak difrais.
Bila sudut β penyiku alur spiral, maka sudut β = sudut β1, sehingga tg β = tg β1. maka :
keliling lingkaran tusuk alur spiral   x D
tg β1 = kisar alur spiral  = kisar alur
18
BAB IV PENGGERINDAAN
Pendahuluan
Mesin gerinda merupakan suatu alat yang digunakan untuk proses pemotongan
logam secara abrasif melalui gesekan antara material abrasif dengan benda kerja (logam).
Pada mesin gerinda, putaran batu pengasah pada penyayatan benda kerja diperlukan
putaran kecepatan pemotongan yang sangat tinggi. Mesin gerinda digunakan untuk
pengasahan benda kerja yang bulat, pengasahan benda kerja permukaan rata, pengasahan
benda kerja bentuk, dan pengasahan pahat pemotong (cutting tool) mesin-mesin perkakas.
Selain itu, gerinda juga digunakan untuk memperhalus dan membuat ukuran yang akurat
permukaan benda kerja (finishing).
Bagian-bagian Utama Mesin Gerinda
1. Abrasive wheel (piringan abrasif) atau batu gerinda/batu amplas/batu asah
Merupakan cutting tool (pisau potong) yang terbuat dari butiran pengasah dan
pengikat/perekatnya. Pada batu gerinda biasanya terdapat : bush yang sesuai dengan
spindel mesin, penyekat/pembatas antara flens dengan batu gerinda yang mana sifatsifat roda gerinda juga dituliskan di sini.
a. Kekuatan memegang batu gerinda adalah kemampuan perekat memegang butiranbutiran pengasah melawan pelepasan-pelepasan dan menahan tekanan dalam
penggerindaan. Dengan kata lain, grade atau tingkat kekerasan batu gerinda
merupakan suatu ikatan di mana butiran dan pengikat saling mengikat kuat pada roda
gerinda, yang menandakan bahwa jika butiran abrasif mudah terlepas dengan cepat
saat penggerindaan berarti roda gerinda lunak, jika butiran abrasif sulit terlepas maka
roda gerinda termasuk keras.
b. Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam pemilihan batu gerinda adalah:
1) Ukuran butir pengasah : besarnya butir (grain) menentukan jenis finishing dari
benda kerja yang digerinda.
2) Grade merupakan tingkat kekerasan roda gerinda, yang ditentukan oleh kekuatan
ikatan (kepadatan ikatan antara butiran dan pengikat), di mana pemilihannya
dipengaruhi oleh: jenis penggerindaan, luasan kontak, struktur bahan pengasah
dan ukuran butiran, material benda kerja, banyaknya bahan yang digerinda,
permukaan/hasil akhir yang diinginkan, kecepatan roda gerinda, dan bentuk
piringan gerinda.
19
Tabel 3.1. Ikhtisar Bahan Batu Gerinda
Contoh Arti
C jenis butir
kekerasan
Kekenyalan
A C D
Alundum Karborundum Intan
60 ukuran butiran
sangat kasar kasar sedang halus sangat halus
8 20 54 120 280
10 24 60 150 320
12 30 80 180 400
14 36 100 220 500
16 46 240 600
R Grade
sangat lunak lunak sedang keras sangat keras
E I L P S
F J M Q T
G K N R U
H O V
8 Struktur
sangat rapat rapat sedang terbuka sangat terbuka
1 5 9 13 17
2 6 10 14 18
3 7 11 15 19
4 8 12 16 20
S jenis ikatan
elastisitas
Kekuatan
sifat daya tahan suhu
sifat daya tahan air dan minyak
V S B R E
vitrified silicate resinoid karet Shellac
c. Batu gerinda terdiri dari berribu-ribu sisi potong.
Gambar 3.1 . Struktur Batu Gerinda
Jika dibandingkan dengan pisau frais, sisi potong batu gerinda jauh lebih banyak dan
lebih tajam, sehingga batu gerinda digunakan untuk membentuk permukaan yang halus.
Gambar 3.2. Struktur Butiran Batu Gerinda
20
d. Abrasive wheel (piringan abrasif) mempunyai berbagai bentuk dan ukuran.
Bidang asah gerinda dibuat dalam 12 bentuk standar, di mana bentuk-bentuk tersebut
dapat diubah dengan mengasahnya sesuai dengan bidang yang dikerjakan. Untuk
menggerinda bagian dalam benda kerja ada beberapa bentuk roda gerinda dalam
berbagai ukuran dan penampang yang disesuaikan dengan penampang lubang.
 Gambar 3.3. Bentuk-bentuk Abrasive Wheel
e. Bahan-bahan abrasif/pengasah untuk penggerindaan antara lain : aluminium oksida,
silikon karbida, zirkonia aluminium oksida, dan boron karbida. Bahan pengasah
dibagi menjadi dua, yaitu :
1) Bahan pengasah alami
Bahan pengasah alami berupa batu pasir, emery, quartz, dan korundum. Bahan
pengasah ini banyak digunakan pada permulaan abad ke-20. Saat ini, bahan
pengasah ini masih digunakan terutama pada industri rumah tangga, seperti
industri alat pertanian yang diproduksi secara tradisional. Bahan pengasah alami
yang terkenal adalah intan yang pemakaiannya terbatas untuk penggerindaan
khusus seperti penggerindaan semented karbida, pemotongan gelas, dan granit.
2) Bahan pengasah buatan
Bahan pengasah buatan merupakan bahan pengasah yang dihasilkan oleh
industri. Bahan pengasah ini bisa digunakan secara efektif, karena besar butir,
bentuk butir, dan kemurnian butirnya bisa diatur sesuai dengan kebutuhan.
Beberapa bahan pengasah yang dihasilkan industri antara lain :
a) Aluminium Oksida (Al2O3)
Aluminium oksida merupakan bahan pengasah yang paling banyak digunakan
dalam proses pemotongan logam. Jenis ini keras, rapuh, dan sesuia untuk
mengerjakan bahan dengan kekuatan tarik yang tinggi, misalnya baja karbon,
baja paduan, dan baja lunak.
b) Silikon Karbida (SiC)
Jenis ini lebih keras dan lebih rapuh, sesuai untuk mengerjakan bahan dengan
kekuatan tarik rendah, misalnya tembaga, semented carbida, batuan, keramik,
aluminium atau bahan dengan regangan kecil, misalnya logam keras, besi tuang.
c) Cubic Boron Carbide (CBC)
Jenis ini lebih keras daripada silikon karbida, kekerasannya kira-kira antara
intan dan silikon karbida. Biasanya digunakan untuk penggerindaan atau
pengerjaan akhir dalam pembuatan alat-alat ukur presisi dan nozzle untuk
mesin sand blasting, serta mesin ultrasonik. Bahan ini juga digunakan untuk
21
pengerjaan penyelesaian logam keras, khususnya yang terbuat dari aluminium
oksida dan silikon karbida.
d) Cubic Boron Nitride (CBN)
Cubic boron nitride memiliki kekerasan yang sama dengan boron carbida, tapi
proses pembuatannya lebih mudah daripada boron carbida.
Sifat terpenting butiran pengasah adalah : kekerasan, keuletan, ketahanan gesek,
ketahanan suhu, dan kegetasan.
f. Perekat atau bond adalah suatu bahan perekat yang digunakan untuk merekatkan
butiran pengasah membentuk susunan batu gerinda. Beberapa jenis perekat yang
digunakan, antara lain :
1) Ikatan Vitrified (ikatan keramik/vitrified bond), V
Bahan perekat ini sangat keras, tetapi mudah pecah, sehingga sesuai untuk
perekatan pada batu gerinda yang digunakan untuk pemotongan logam dengan
cepat. Perekat ini digunakan hampir pada semua proses gerinda dan beroperasi
pada kecepatan spindel 1920 sampai 1981 m/min.
2) Ikatan Silikat (silicate bond), S
Ikatan Silikat biasanya digunakan untuk perekat pada roda gerinda yang
berdiameter besar. Batu gerinda ini digunakan untuk gerinda rata, mengasah sisi
potong mata bor, reamer, pisau frais, dan lain-lain.
3) Ikatan Resinoid (resinoid bond), B
Roda gerinda ini dioperasikan pada kecepatan 3800 sampai 6800 m/min pada
proses penggerindaan kasar pada besi tuang dan baja, rolling, dan pemotongan.
4) Ikatan Karet (ikatan rubber/rubber bond), R
Ikatan Karet terbuat dari ikatan karet yang mempunyai fleksibilitas dan kekuatan,
sehingga digunakan untuk proses pemotongan benda kerja yang tipis dan high
finishing ball bearing. Roda gerinda dengan perekat ini digunakan pada
kecepatan tinggi antara 2700 sampai 5000 m/min.
5) Ikatan Shellac (shellac bond), E
Ikatan Shellac untuk penggerindaan material tipis dan high finishing camshafts,
paper mill roll, dan alat-alat rumah tangga/cutlery. Batu gerinda dengan perekat
ini tidak sesuai untuk penggerindaan/pemotongan kasar dan pekerjaan berat.
2. Spindel piringan
3. Meja kerja
4. Gelas pengaman
5. Pelindung batu gerinda
6. Tempat air pendingin
Pekerjaan Menggerinda
1. Langkah-langkah pada proses penggerindaan :
a. Langkah gerakan
Gerakan utama dilakukan oleh cakram asah yang berputar dengan angka putaran
22
tetap. Gerakan laju dilakukan oleh benda kerja atau cakram asah, tergantung pada
konstruksi mesin gerinda. Pada pengasahan bidang, gerakan ini berupa gerakan
maju mundur, sedang pada pengasahan bidang meja bundar berupa gerakan
melingkar, serta pada pengasahan bundar berupa gerakan keliling benda kerja.
 1. Pengasahan keliling, 2. Pengasahan muka, 3. Pengasahan bundar luar, 4. Pengasahan
bundar dalam, 5. Pengasahan bundar tanpa senter, 6. Pengasahan alat perkakas
Gambar 3.4. Macam-macam Pengasahan
b. Langkah pembentukan serpih
Pada proses pemotongan, butir pengasah menyeret serpih di depan tepi
penyayatannya. Ruang antara butir asahan dipenuhi dengan serpih yang tergaruk
sampai pengakhiran pengasahan yang dilakukan cakram.
2. Pemasangan batu gerinda
Memasang batu gerinda harus memenuhi beberapa ketentuan, antara lain :
a. Diameter luar dan diameter lubang batu gerinda harus sesuai dengan kapasitas mesin
gerinda, dalam hal ini tidak boleh dipaksakan karena berbahaya.
b. Batu gerinda harus terjepit dengan kokoh dan kaku pada porosnya.
c. Sebelum batu gerinda diikat dengan mur, pada kedua sisinya harus dipasang flens
sebagai cincin jepit.
Gambar 3.5. Pemasangan Batu Gerinda
Gambar 3.6. Pemeriksaan Batu Gerinda
secara Visual
d. Sebelum dipasang, batu gerinda diperiksa apakah roda tersebut tidak retak. Roda
disetimbangkan dengan jari melalui lubang dan diketok dengan palu plastik. Jika roda
tidak rusak, maka menimbulkan suara agak nyaring.
1 2 3
4 5 6
23
3. Pemasangan benda kerja
Beberapa hal yang perlu diperhatikan untuk memasang benda kerja pada meja mesin, adalah:
a. Pemasangan benda kerja dengan menggunakan meja magnet.
b. Penempatan benda kerja pada meja secara akurat, sehingga mempermudah
penggerindaan. Jika perlu digunakan ragum presisi atau ragum khusus.
c. Sebelum benda kerja dipasang, benda kerja dan chuck harus dalam keadaan bersih.
4. Pengasahan batu gerinda
Jika permukaan batu gerinda tidak rata atau tidak tajam, maka permukaannya dapat
diratakan atau ditajamkan lagi dengan alat alat pengasah (dresser). Pengasahan ini
bertujuan untuk menghilangkan kotoran yang menyumbat pori-pori bidang potong dan
membuat batu gerinda ke bentuk yang diinginkan.
Gambar 3.7. Alat Pengasah Batu Gerinda
Alat pengasah batu gerinda berupa beberapa keping baja bergerigi yang disatukan,
kemudian dipasang pada sebuah pemegang, yang dapat berputar apabila ditekan ke
roda gerinda yang berputar. Alat lain untuk mengasah batu gerinda adalah intan.
5. Pekerjaan-pekerjaan menggerinda antara lain :
a. Menggerinda permukaan sejajar (horizontal grinding)
  Gambar 3.8. Menggerinda Permukaan Horisontal Gambar 3.9. Menggerinda Permukaan Vertikal
b. Menggerinda permukaan vertikal (Vertical Grinding)
c. Menggerinda pahat
Keterangan :
 H = tinggi antara bantalan terhadap mata
pemotong
 L = panjang bagian ujung pahat
 C = pembentukan sudut potong
Gambar 3.1 0. Menggerinda Pahat Gambar 3.1 1 . Menggerinda Bor
24
d. Menggerinda bor
e. Menggerinda dalam (internal grinding)
1) Menggerinda bagian dalam (suatu lubang) suatu benda kerja seperti pada dinding
dalam suatu silinder.
2) Roda gerinda yang bertangkai berputar pada permukaan dalam benda kerja.
  Gambar 3.1 2. Menggerinda Dalam  Gambar 3.1 3. Menggerinda Centreless
f. Menggerinda centreless
g. Menggerinda profil
Untuk menggerinda profil dapat dilakukan dengan terlebih dahulu membentuk batu
gerinda sesuai dengan bentuk benda kerja dan batu gerinda harus lebih tebal
daripada panjang benda kerja yang akan digerinda.
1) Menggerinda alur V
Untuk menggerinda alur V digunakan roda gerinda datar maupun dengan roda
gerinda mangkuk.
2) Menggerinda ekor burung
Roda gerinda juga harus diasah terlebih dahulu dengan membuat sedikit
lengkungan di bidang belakang roda, kemudian bentuklah sudut yang diperlukan
dengan mengasah kasar. Setelah benda kerja dipasang pada chuck magnet,
maka benda kerja diasah sehingga membentuk ekor burung.
3) Menggerinda sudut cembung
Roda dibentuk radius yang diperlukan dengan pengasahan kasar, dengan cara
memasang alat bantu. Periksa radius hasil pengasahan dengan mal radius.
4) Menggerinda sudut cekung
Pada prinsipnya sama dengan menggerinda sudut cembung.
  (a) Menggerinda Sudut Cembung  (b) Menggerinda Sudut Cekung
Gambar 3.1 4. Menggerinda Sudut
5) Menggerinda bidang bersudut
6) Menggerinda alur
Menggerinda alur juga disebut menggerinda dua permukaan vertikal, di mana
permukaan alas terlebih dahulu diasah. Lebar roda harus lebih kecil daripada
25
lebar alur dan diameter roda yang digunakan harus cukup besar untuk
mencegah kepala roda tidak menyentuh bidang kerja.
Gambar 3.1 5. Menggerinda Bidang Bersudut
7) Menggergaji dan memotong
Untuk menggergaji dan memotong, digunakan roda gerinda yang tipis dan
elastis. Diameter roda harus dapat memotong penuh benda kerja.
Gambar 3.1 6. Menggergaji dan Memotong
8) Mengasah pelat tipis
Gambar 3.1 7. Menggerinda pelat tipis
26
DAFTAR PUSTAKA
Abo Sudjana dan Ece Sudirman. 1979. Teori dan Praktek Kejuruan Dasar Mesin. Jakarta :
Departemen Pendidikan dan Kebudayaan.
Amstead B.H., Phillip F. Ostwald, dan Myron L Begeman. 1990. Teknologi Mekanik Jilid 2.
Diterjemahkan oleh Bambang Priambodo. Jakarta : Penerbit Erlangga.
Appold, Hans, dkk. 1987. Technology of Metal Trade. New Delhi : Wiley Eastern Limited.
Bagyo Sucahyo. 2004. Pekerjaan Logam Dasar. Jakarta : PT. Gramedia Widiasarana
Indonesia.
Chernov N. 1975. Machine Tools. Moscow : MIR Publishers.
Daryanto. 2002. Mesin Perkakas Bengkel. Jakarta : PT Bina Adiaksara dan PT Rineka Cipta.
De Garmo, P. E., Black, T. J., dan Kohser, R. A.. 1999. Materials and Processes in
Manufacturing. New York : John Wiley & Sons.
Eko Marsyahyo. 2003. Mesin Perkakas Pemotongan Logam. Malang : Bayumedia Publishing.
Gerling, H. 1965. All About Machine Tools. New Delhi : Wiley Eastern Private Limited.
Kalpakjian, S. 1995. Manufacturing Engineering and Technology. New York : Addison-Wesley
Publishing Company.
Krar, S. F. dan Oswald, J. W. 1991. Technology of Machine Tools. New York : McGraw-Hill
International Editions.
Richard, L. Little. Metalworking Technology. New Delhi : Tata McGraw-Hill Publishing
Company Ltd.
Suhardi. 1997. BPK Teknologi Mekanik II. Surakarta : Universitas Sebelas Maret.
Surbakty B.M. dan Kasman Barus. 1983. Membubut. Jakarta : CV. Genep Jaya Baru.
Surbakty B.M. dan Kasman Barus. 1983. Menyekrap, Mengebor dan Menggerinda. Jakarta :
CV. Genep Jaya Baru.
Wijayanto, D.S. dan Estriyanto, Y. 2005. Teknologi Mekanik : Mesin Perkakas. Surakarta :
UNS Press.
27
BAGIAN 2
ALAT UKUR DAN PENGUKURAN
1. Pengukuran (measurement)
Kegiatan mengukur dapat diartikan sebagai proses perbandingan suatu
obyek terhadap standar yang relevan dengan mengikuti peraturan-peraturan
terkait dengan tujuan untuk dapat memberikan gambaran yang jelas tentang
obyek ukurnya.
Dengan melakukan proses pengukuran dapat:
1. membuat gambaran melalui karakteristik suatu obyek atau prosesnya.
2. mengadakan komunikasi antar perancang, pelaksana pembuatan, penguji
mutu dan berbagai pihak yang terkait lainnya.
3. memperkirakan hal-hal yang akan terjadi
4. melakukan pengendalian agar sesuatu yang akan terjadi dapat sesuai dengan
harapan perancang.
Bidang-bidang dan sub-bidang dengan contoh standar pengukuran yang
berkaitan dapat dijelaskan seperti pada Tabel 1
Tabel 1
Bidang Sub-bidang Standar pengukuran yang penting
Massa dan
besaran yang
terkait
Pengukuran Massa Standar massa eimbangan standar,
mass comparator
Gaya dan tekanan Load cell, dead weight tester, force,
moment and torque converter;
pressure balance oil ang gas.
Universal Testing Machine.
Volume, densitas dan
viskositas
Aerometer gelas, glassware
laboratory um, vibration
densitometer, viscometer capiler
gelas, viscometer rotasi, skala
viskometri
Kelistrikan dan
kemagnitan
Kelistrikan DC Komparator arus kriogenis, efek
Josephson dan efek Quantum Hall,
acuan diode Zener, metode
potensiometris, jembatan (bridge)
komparator
Kelistrikan AC Pengubah (converter) AC/DC,
kapasitor standar, kapasitor udara,
induktansi standar, kompensator, watt
meter.
Kelistrikan frekuensi Pengubah termal, calorimeter, bolo
28
tinggi meter
Arus kuat dan tegangan
tinggi
Transformator pengukur arus dan
tegangan, sumber tegangan tinggi
acuan
Panjang
Panjang gelombang dan
interferometri
Laser stabil, interfeometri, sistem
laser pengukuran, komparator
interfrometri
Metrologi Dimensi Balok ukur,skala mistar, step gauge,
setting ring, plug gauge, heih master,
dial indicator, micrometer, standar
kerataan optis, CMM, scan
micrometer
Pengukuran sudut Autocolimator, rotary table, balok
sudut, polygon, precision level
Bentuk Kelurusan, kerataan, kesejajaran,
kesikuan, kebundaran, cylinder
square
Kekasaran Permukaan Step height and groove standard,
standar kekasaran, roughness measu
ring machine
Waktu dan
Frekuensi
Pengukuran waktu Standar frekuensi atomic sesium, alat
ukur interval waktu
Frekuensi Standar frekuensi atomic Cecium,
isola tor kuarsa, laser, pencacah
elektronik dan sinthesiser, alat ukur
geodetic.
Termometri Pengukuran suhu secara
kontak
Temometer gas, titik tetap, ITS 90, ter
mometer tahanan platina, temokopel
Pengukuran suhu secara
non kontak
Black body suhu tinggi, radiometer
krio genis, pyrometer,fotodiode Si
Kelembaban Miirror dew point meter atau
hygrometer elektronik, dobel
pressure, temperature humidity
generator
Radiasi Pengion
dan Radioaktive
Dosis terserap – produk
industry tingkat tinggi
Kalorimeter, high dose rate cavity ter
kalibrasi, dosimeter dikromat.
Dosis terserap – produk
medis
Kalorimeter, kamar ionisasi.
Perlindungan terhadap
radiasi
Kamar ionisasi, berkas/medan radiasi
acuan, pencacah proposional dan lain
nya, TEPC, spektroneter neutron
Bonner
Radioaktivitas Kamar ionisasi tipe sumur (well), sum
ber radioaktivitas bersertifikat,
spektroskopi gama dan alpha ,
29
ditektor 4 Gamma.
Serat optis Bahan acuan – serat Au
Fotometi dan
Radiometri
Radiometri optis Radiometer kriogenis,ditektor,
sumber acuan laser stabil, bahan
acuan – serat Au
Fotometri Ditektor cahaya tampak, fotodioda Si,
ditektor efisiensi kuantum
Kolorimetri Spektrofotometer
Aliran Aliran gas (volume) Bell profer, meter gas rotary, meter
gas turbin, meter transfer dengan
critical nozzle
2. Metode Pengukuran
Pada umumnya metode pengukuran adalah membandingkan besaran yang
diukaur terhadap standarnya. Bagaimana proses membandingkan dilakukan,
diantarnaya harus diketahui:
- konsep dasar tentang besaran yang dilakukan
- dalil fisika tentang besaran tersebut
- spesifikasi peralatan yang harus digunakan pengukuran
- proses pengukuran yang dilakukan
- urut-urut an langkah yang harus dilakukan
- kualifikasi operator
- kondisi lingkungan
3. Terminologi dan metodologi pengukuran yang distandarkan meliputi sbb:
a. Metode pengukuran fundamental
Pengukuran berdasarkan besaran-besaran dasar (panjang, massa, waktu dsb)
yang dipakai untuk mendifinisikan besaran yang diukur. Misal pengukuran
gravitasi dengan cara bola jatuh, diukur massa benda yang jatuh, jarak yang
ditempuh dan waktu yang diperlukan untuk menempuh jarak tersebut. Disini
nilai percepatan gravitasi langsung ditentukan dengan mengukur besaran dasar
massa, panjang dan waktu.
b. Metode pengukuran langsung
Metode pengukuran dimana nilai besaran langsung terbaca pada alat ukur
tanpa memerlukan pengukuran besaran-besaran lain yang mempunyai
hubungan fungsional dengan besaran yang diukur. Contoh:
- pengukuran panjang dengan memakai mistar.
30
- pengukuran massa dengan neraca sama lengan
c. Metode pengukuran tidak langsung
Pengukuran yang diukur ditentukan dengan jalan mengukur besaran lain yang
mempunyai hubungan funsional dengan besaran yang diukur, Contoh:
- pengukuran tekanan dengan mengukur tingginya kolom cairan didalam
suatu tabung
- pengukuran suhu dengan mengukur tahanan listrik kawat platina (
temometer tahanan platina).
d. Metode perbandingan
Membandingkan besaran yang diukur dengan besaran sejenis yang telah
diketahui nilainya. Contoh:
- mengukur tegangan dengan pontensio meter. Disini tegangan yang akan
diukur dibandingkan dengan tegangan sel standar
- mengukur tahanan listrik dengan jembatan Wheatstone.
e. Metode subtitusi
Metode pengukuran dimana besaran yang diukur diganti oleh besaran yang
sejenis yang nilainya telah diketahui dan dipilih sedemikian rupa sehingga
menimbulkan efek yang sama terhadap penunjukkan alat ukur.
f. Metode deferensial
Metode dimana besaran yang diukur dibandingkan dengan besaran yang
sejenis yang telah diketahui yang nilainya hanya berbeda sedikit dengan yang
diukur adalah perbedaan itu. Contoh:
- Pengukuran panjang dengan menggunakan komparator
- Pengukuran distribusi suhu didalam ruangan yang suhunya hampir
seragam dengan memakai termokopel differinsial.
g. Metode nol
Metode pengukuran dimana nilai besaran yang diukur ditentukan dengan
menyetimbangkan, mengatur satu atau lebih besaran yang telah diketahui yang
dengan besaran ini mempunyai hubungan tertentu dan dalam keadaan
setimbang diketahui bentuknya. Contoh:
- pengukuran impendansi dengan memakai rangkaian jembatan impendansi
- pengukuran tegangan dengan memakai potensiometer.
31
4. ALAT UKUR
4.1. Pengertian Alat Ukur (instrument)
Untuk melakukan kegiatan pengukuran, diperlukan suatu perangkat yang
dinamakan instrumen (alat ukur). Jadi instrumen adalah sesuatu yang digunakan untuk
membantu kerja indera untuk melakukan proses pengukuran. Misalnya pada mobil,
manometer (pressure gauge) pengukur tekanan udara dalam ban, termometer
(pengukur suhu mesin), speedometer (pengukur kecepatan) levelmeter (pengukur
bahan bakar pada tangki), pH meter (pengukur derajat keasaman dalam batere) dst.
Instrument atau alat ukur terdiri dari banyak jenis yang dapat juga
dikelompokkan melalui disiplin kerja atau besaran fisiknya. diantaranya:
- alat ukur dimensi: mistar, jangka sorong, mikrometer, bilah sudut, balok ukur,
profile proyector, universal measurung machine dan seterusnya.
- alat ukur massa : timbangan,comparator elektronik,weight set dan seterusnya.
- alat ukur mekanik; tachometer, torquemeter, stroboscope dan lain-lain.
- alat ukur fisik : gelas ukur, densitometer, vicosimeter, flowmeter .
- alat ukur listrik: voltmeter, amperemeter, jembatan Wheatstone
- alat ukur suhu: termometer gelas
- alat ukur optik: luxmeter,fotometer, spectrometer
- dan lain-lain
4.2. Istilah-istilah pada alat ukur
- Rentang Ukur (Range) besarnya daerah pengukuran mutlak suatu alat ukur.
Sebuah jangka sorong mempunyai range 0 sd 150 mm
- Dayabaca (sering disebut resolusi/atau resolution) jarak ukur antara dua garis
skala yang berdampingan pada alat ukur analog, atau perbedaan penunjukkan
terbaca dengan jelas pada alat ukur digital.
- Span: besarnya kapasitas ukur suatu alat ukur, misal mikrometer luar
mempunyai span ukur 25 mm, artinya rentang ukur 0 – 25, 25 – 50, 50 – 75
…………….dan seterusnya
- Kepekaan (sensitivity) perbandingan antara perubahan besarnya keluaran dan
masukkan pada suatu alat ukur setelah kesetimbangan tercapai.
32
- Kemampuan ulang (repeatibility) kesamaan penunjukkan suatu alat ukur jika
digunakan untuk mengukur obyek yang sama, ditempat yang sama, serta
dalam waktu yang hampir tidak ada berselisih antara pengukuran-pengukuran
tersebut.
4.3. Bagian-bagian dari alat ukur
Secara garis besar suatu alat dibagi menjadi 3 komponen utama yaitu :
1. Sensor atau peraba
2. Pengubah /pengolah sinyal atau tranduser
3. Penunjuk atau indikator/ display dan pencatat atau rekorder
1. Sensor bagian alat ukur yang merasakan adanya sinyal yang harus diukur atau
bagian yang berhubungan langsung dengan benda ukurnya. Ada dua jenis sensor,
yaitu kontak dan non kontak. Sensor kontak banyak digunakan pada prinsip alat
ukur mekanik dan elektrik, sedang sensor non kontak pada prinsip optik dan
pneumatik. Contoh sensor pada mikrometer adalah kedua permukaan ukur yang
menjepit benda ukur, pada dial indikator terletak pada ujung tangkai batang
ukurnya.
2. Tranduser berfungsi untuk memperkuat/memperjelas dengan mengubah sinyal
sinyal yang diterima dari sensor dan mengirim hasil ke penunjuk atau indikator/
rekorder maupun kontroler. Kemungkinan pada tranduser sinyal dirubah dengan
besaran lain, misalnya system mekanik menjadi elektrik kemudian diubah
kembali menjadi sistem mekanik Jadi prinsip kerja dari alat ukur tergantung dari
pengubahnya, yang dapat dibedakan menjadi beberapa prinsip kerja, yaitu :
1. sistem mekanik
2. sistem elektrik
3. sistem optik
4. sistem pneumatik
5. sistem gabungan diantara tersebut diatas, diantaranya:
a. sistem optomekanik
b. sistem optoelektronik
c. sistem mekatronik dst
33
Contoh tranduser pada mikometer berupa sistem ulir presisi, pada dial indikator
berupa sistem rodagigi yang dapat mengubah dari gerakan linier menjadi gerakan
berputar pada indikatornya.
3. Penunjuk atau indikator bertugas untuk menayangkan data ukur yang berupa garisgaris skala pada mikrometer atau jarum yang bergerak melingkar dengan menunjuk
skala ukur yang melingkar juga.
Rekorder dapat mencatat data ukur dalam bentuk numerik atau grafik,
sedangkan kontroler berfungsi untuk mengendalikan besarnya nilai obyek yang
diukur sesuai dengan nilai ukur yang dikehendaki. Tidak semua alat ukur dilengkapi
dengan rekorder dan atau kontroler, namun untuk alat-alat ukur yang modern yang
dilengkapi dengan pembacaan digital sering dilengkapi dengan pengolah data secara
statistik (SPC – Statistic Process Control). Komponen pengolah data ini sangat
membantu khususnya bagi mereka yang bekerja dibagian pengendalian mutu produk
yang dibuat secara massa (mass product). Setiap dimensi dilakukan pengukuran
beberapa kali, langsung data-data tersebut dapat diolah, sehingga operator dapat
memperoleh informasi tentang harga rata-rata, simpangan baku dan parameter
statistik lainnya termasuk penayangan histogram, diagram x-R dsb.
4.4. Pengambilan data pengukuran
Pengambilan data adalah bagian dari proses pengukuran yang menuntut
ketelitian atau kesaksamaan yang tinggi, karena kegiatan ini selalu dibayangi oleh
kemungkinan sulitnya pengulangan proses pengukuran jika data yang sudah diperoleh
mengalami kekeliruan. Kesulitan pengambilan data ulang antara lain disebabkan oleh
sudah berlalunya obyek pangukuran ke pos pengerjaan berikutnya, sehingga
menyulitkan pelacakan, dan berubahnya karakteristik elemen pengukuran terhadap
waktu, misalnya perubahan suhu atau perubahan karakteristik alat ukur yang akan
mengakibatkan berubahnya nilai ukur. Oleh karena itu, proses pengambilan data
sebaiknya dilakukan hanya pada satu kesempatan sampai tuntas dan tanpa kekeliruan.
4.5. Elemen Pengambilan data
Dalam proses pengambilan data terdapat lima elemen yang terlibat yaitu:
1. Obyek ukur
2. Standar ukur
34
3. Alat Ukur
4. Operator pengukuran
5. Lingkungan
Proses pengukuran tidak dapat berlangsung dengan baik bila salah satu dari
keempat elemen yang pertama tidak ada. Faktor lingkungan selalu hadir pada setiap
situasi. Kelima elemen perlu dipahami agar kesalahan yang ditimbulkan oleh setiap
elemen dapat dipelajari. Proses pengukuran dilakukan si operator dengan
membandingkan benda ukur (obyek) dengan alat ukur (standar) yang sudah diketahui
nilai ukurnya (kalibrasi) dengan sarana ruang dan alat bantu ukur yang memenuhi
persyaratannya.
1) Obyek ukur
Obyek ukur adalah komponen sistem pengukuran yang harus dicari
karakteristik dimensionalnya, misal panjang, jarak, diameter, sudut, kekasaran
permukaan dst, agar hasil ukurnya memberikan nilai yang aktual, maka sebelum
proses pengukuran dilakukan, obyek ukur harus dibersihkan dahulu dari debu, minyak
atau bahan lain yang menutup atau mengganggu permukaan yang akan diukur.
2) Standar Ukur
Standar ukur adalah komponen sistem pengukuran yang dijadikan acuan fisik
pada proses pengukuran. Bagi pengukuran dimensional standar satuan ukuran adalah
standar panjang dan turunannya. Dalam proses pengukuran yang baik menuntut
standar ukur yang mempunyai akurasi yang memadai dan mampu telusur ke standar
nasional/ internasional.
3) Alat Ukur
Alat ukur adalah komponen sistem pengukuran yang berfungsi sebagai sarana
pembanding antara obyek ukur dan standar ukur, agar nilai obyek ukur dapat
ditentukan secara kuantitatif dalam satuan standarnya. Ciri-ciri dari alat ukur yang
baik adalah yang memiliki kemampuan ulang yang ketat, kepekaan yang tinggi,
histerisis yang kecil dan linieritas yang memadai.
4) Operator pengukur
Operator pengukur adalah orang yang menjalankan tugas pengukuran
dimensonal baik secara keseluruhan maupun bagian demi bagian. Tugas ini terdiri
dari pos pekerjaan, diantaranya:
- pemeriksaan obyek ukur (dan gambar kerja)
35
- pemilihan alat-alat ukur (dan standar ukur)
- persiapan pengukuran (penjamin kebersihan, penyusunan sistem ukur,
pemeliharaan kondisi lingkungan dan lain-lain).
- perhitungan analisis kesalahan pengukuran ( dan pembuatan interprestasi
ketidakpastian pengukuran)
- penyajian hasil pengukuran (dalam bentuk laporan pengukuran).
Seorang operator hendaknya dibekali dengan pengetahuan:
- kemampuan membaca gambar kerja
- pengetahuan tentang sistem toleransi
- kemampuan menjalankan alat/mesin ukur
- pengetahuan tentang statistika pengukuran dan teori ketidakpastian
5).Lingkungan
Proses pengukuran dapat dilakukan dimana saja: diruang terbuka maupun
diruang ysng terkondisi. Pada ruang terkondisi khususnya pengukuran dimensional
tentunya akan menjamin hasil ukur lebih akurat,dengan persyaratan yang
dipersyaratkan bagi sebuah ruang untuk keperluan pengukuran/kalibrasi dimensional
adalah sbb:
- suhu 20 ± 1 0 C
- kelembaban relatif £ 50 %
4.6. Proses Pengukuran
Sebelum pengukuran dilakukan, secara administratif perlu dipersiapkan
petunjuk pemakaian alat ukur, dan grafik untuk mencatat hasil pengambilan data,
serta gambar tata letak dari sistem pengukuran. Alat ukur yang akan digunakan perlu
dilakukan pemeriksaan, yaitu uji visual, fungsional dan unjuk kerja.
- Uji visual dimaksudkan untuk melihat kelengkapan alat ukur, dan cacat yang dapat
dilihat mata.
- Uji fungsional untuk memeriksa tanggapan yang terjadi sebagai akibat input yang
diberikan dengan mengubah posisi setiap tombol.
- Apabila semua fungsinya dapat bekerja alat ukur tersebut dapat digunakan dengan
catatan terdapat hasil uji unjuk kerja secara tertulis, yang berupa laporan kalibrasi
atau sertifikat kalibrasi.
36
5. KALIBRASI (CALIBRATION)
5.1. Definisi
Kalibrasi bagian dari Metrologi kegiatan untuk menentukan kebenaran
konvensional nilai penunjukkan alat ukur dan bahan ukur. atau Kalibrasi adalah
memastikan hubungan antara harga-harga yang ditunjukkan oleh suatu alat ukur atau
sistem pengukuran, atau harga-harga yang diabadikan pada suatu bahan ukur dengan
harga yang “sebenarnya” dari besaran yang diukur.
5.2. Kalibrasi di industri
Menjamin ketertelusuran peralatan ukur yang digunakan dalam pengukuran
dan pengujian suatu produk industri. Atau menjamin suatu hasil pengukuran, maka
alat ukur dan bahan ukur yang digunakan dalam proses pengukuran harus dikalibrasi.
5.3. Kalibrasi alat ukur
Kalibrasi adalah kegiatan untuk mengetahui kebenaran konvensional nilai
penunjukkan suatu alat ukur. Kalibrasi dilakukan dengan cara membandingkan alat
ukur yang diperiksa terhadap standar ukur yang relevan dan diketahui lebih tinggi
nilai ukurnya. Selanjutnya untuk mengetahui nilai ukur standar yang dipakai,
standarnya juga harus dikalibrasi terhadap standar yang lebih tinggi akurasinya.
Dengan demikian setiap alat ukur dapat ditelusuri (traceable) tingkat akurasinya
sampai ke tingkat standar nasional dan atau standar internasional.
Dari proses kalibrasi dapat menentukan nilai-nilai yang berkaitan dengan
kinerja alat ukur atau bahan acuan. Hal ini dicapai dengan pembandingkan langsung
terhadap suatu standar ukur atau bahan acuan yang bersertifikat. Output dari kalibrasi
adalah sertifikat kalibrasi dan label atau stiker yang disematkan pada alat yang sudah
dikalibrasi.
Tiga alasan penting, mengapa alat ukur perlu dikalibrasi
1. Memastikan bahwa penunjukan alat tersebut sesuai dengan hasil
pengukuran lain.
2. Menentukan akurasi penunjukan alat.
3. Mengetahui keandalan alat,yaitu alat ukur dapat dipercaya.
37
5.4. Manfaat kalibrasi
Dengan kalibrasi suatu alat ukur atau standar ukur, nilai ukurnya dapat
dipantau, sehingga tindakan yang tepat dapat segera diambil bila penyimpangan yang
terjadi sudah diluar batas toleransi yang diijinkan terhadap spesifikasi standarnya.
Penggunaan alat ukur yang masih baik berdasarkan hasil kalibrasi berguna:
- untuk pengukuran yang baik langsung atau tidak langsung menyangkut
keselamatan.
- hasil produk yang cacat atau menyimpang dapat dihindari/ditekan sekecil
mungkin
- untuk menjamin bahwa hasil pengukuran yang dilakukan dapat tertelusur ke
standar nasional/internasional.
Untuk menarik manfaat tersebut diatas, semua jenis alat ukur semua besaran
perlu dikalibrasi.
5.5. Interval Kalibrasi dan Sertifikasi
Alat ukur yang dikelola berdasarkan metrologi legal, interval kalibrasi (tera)
ditetapkan secara periodik berdasarkan oleh peraturan perundang-undangan (UUML)
yang berlaku di Direktorat Metrologi (Deperindag).
Untuk alat ukur yang dikelola berdasarkan metrologi teknis, interval
kalibrasi tergantung pada tingkat akurasi, lokasi / penyimpanan dan frekuensi
pemakaian.
Kalibrasi harus lebih sering dilakukan untuk alat ukur yang :
- tingkat akurasinya lebih rendah
- lokasi pemakaian/penyimpanan yang mengakibatkan kondisi alat ukur makin
cepat memburuk.
- lebih tinggi frekuensi pemakaiannya.
Setelah proses kalibrasi selesai dilakukan, Sertifikat atau laporan kalibrsi
diterbitkan.
5.6. Persiapan kalibrasi
Dalam suatu proses kalibrasi, terdapat enam unsur yang terlibat yaitu:
1. Obyek kalibrasi yang berupa alat ukur
2. Standar ukur
38
3. Sistem kalibrasi (kalibrator)
4. Standar dokumenter
5. Operator kalibrasi
6. Lingkungan yang terkondisi (ruang ukur)
5.7. Ketertelusuran (traceability)
Kemampuan telusur (traceability) sangat erat kaitannya dengan kegiatan
kalibrasi, yaitu sifat dari alat ukur dan bahan ukur yang dapat menghubungkan ke
standar yang lebih tinggi sampai ke standar nasional dan atau internasional yang dapat
diterima sebagai system pengukuran melalui suatu mata rantai tertentu. Secara umum
semua bahan ukur, alat ukur harus tertelusur ke standar yang lebih tinggi akurasinya,
standar-standar yang dipakai sebagi acuan adalah sebagai berikut:
- Standar Kerja (Working Standard) – merupakan pembanding dari alat-alat
ukur industri berada di Lab.Kalibrasi industri-industri
- Standar Acuan (Reference Standard) – merupakan pembanding dari standarstandar kerja dan berada di Pusat- pusat Kalibrasi yang terakreditasi (KAN)
- Standar Nasional (National Standard) – merupakan pembanding dari pusatpusat kalibrasi (JNK). Standar tersebut berada di Puslit KIM-LIPI, Serpong.
- Standar Internasional (International Standard) – merupakan pembanding dari
Institusi Metrologi Nasional (NMI) di masing-masing negara yang
dikordinasikan secara regional yang berpusat di BIPM, International
Intercomparation
5.8. Prosedur Acuan
Prosedur acuan dapat diartikan sebagai prosedur untuk melakukan pengujian,
pengukuran dan analisis yang ditelaah dengan teliti dan dikontrol dengan ketat.
Tujuannya adalah untuk mengkaji prosedur lain untuk pekerjaan yang serupa atau
untuk menentukan sifat-sifat bahan acuan (termasuk obyek acuan) atau untuk
menentukan suatu nilai acuan.
Ketidakpastian dalam hasil kerja suatu prosedur acuan harus diperkirakan
dengan memadai dan sesuai untuk penggunaan yang dimaksudkan. Prosedur acuan
dapat digunakan untuk:
39
1. Memvalidasi pengukuran lain atau prosedur pengujian lain yang digunakan
untuk pekerjaan yang serupa, dan mementukan ketidakpasyiannya.
2. Menentukan nilai acuan sifat-sifat dari suatu bahan yang dapat disusun dalam
buku panduan atau pangkalan data.atau nilai acuan yang terkandung dalam
bahan acuan atau obyek acuan.
5.9. Standardisasi (Standardisation)
Jaminan untuk kelancaran kerja bagi semua pihak dalam menyatukan
pengertian teknik antar negara yang mempunyai kepentingan bersama. Khususnya
sebagai dasar yang tepat bagi pembuatan komponen dengan sifat mampu tukar
(interchangability).
Dokument standar seperti ISO / IEC bertujuan :
1. memudahkan perdagangan internasional
2. memudahkan komunikasi teknis
3. memberikan petunjuk-petunjuk praktis pada persoalan khusus dalam bidang
teknologi bagi negara berkembang.
6. ALAT UKUR MEKANIS
Alat-alat ukur ini termasuk kategori presisi sedang. Dengan alat-alat ini
pengukuran akan terbaca sampai dengan ketelitian 0,02 mm atau 0.05 mm. Alat
ukur kategori ini adalah: mistar geser, mistar geser kedalaman dan mistar geser
ketinggian ( height gauge).
Selain itu juga dikenalkan alat ukur Bantu standar yang digunakan untuk mengukur
diameter kecil yaitu Kaliber Silinder dan pada diameter dalam yang lebih besar yaitu
Kaliber T.
Gambar 1 -1. Mistar geser
40
Gambar 1 -2. Kaliber silinder.
Gambar 1 -3. Kaliber T dan Penggunaannya
1. Mistar geser :
Mistar geser dan bagiannya ditunjukkan pada Gambar 1.4 di bawah ini.
Gambar 1 .4 Mistar geser dan nama bagiannya
41
Cara menentukan ketelitian mistar geser
Panjang skala nonius pada rahang geser 9 mm yaitu, lurus pada setiap setrip ke
9 dari rahang tetap. Banyaknya setrip pada rahang geser 10, maka jarak setiap setrip
adalah 0,9 mm. Sedangkan 1 setrip pada rahang tetap adalah 1 mm, sehingga
selisihnya = 1 - 0,9 = 0,1 mm. Jadi mistar geser tersebut mempunyai ketelitian 0,1
mm.
Jika panjang skala nonius 19 mm dan banyak setrip pada skala nonius 20,
maka jarak 1 setrip skala nonius 19/20mm, sedang jarak 1 setrip pada rahang tetap 1
mm. Maka ketelitian mistar geser tersebut adalah 1 – 19/20 mm = 1/20 mm atau 0,05
mm. Untuk mistar geser yang memiliki panjang skala nonius 40 mm dan banyak
setripnya 49 bagian, dimana ketelitian mistar geser tersebut adalah 1 – 49/50 mm =
1/50 mm atau 0,02 mm.
Contoh pembacaan hasil pengukuran untuk ketelitian 0,05 mm.
Gambar 1 .5. Mistar geser ketelitian 0,05 mm
Hasil pengukuran dari gambar di atas :
Garis 0 pada rumah geser terletak antara garis ke 37 dan garis ke 38 pada mistar.
Garis ke 11 pada nonius kedudukannya tepat dengan skala pada mistar.
Maka ukuran mistar geser = 37 + (0,05 x 11 bagian) = 37,55 mm
42
2. Mistar geser kedalaman (Depth vernier califer)
Mistar geser kedalaman, dan pembacaannya sama dengan mistar geser.
 Gambar 1 -6. Mistar geser kedalaman
3. Mistar geser ketinggian ( Height gauge )
Pada umumya mistar geser ketinggian mempunyai ketelitian 0,1 mm, 0,05 mm dan
0,02 mm. Untuk mendapatkan ketelitian dan cara pembacaannya sama dengan mistar
geser biasa.
Gambar 1-7. Mistar geser ketinggian dan penggunaannya
43
Alat-alat ukur berikut ini termasuk memiliki presisi baik. Dengan alat-alat ini akan
terbaca suatu pengukuran dengan ketelitian sampai batas 0,01 mm. Alat ukur kategori
ini adalah : mistar geser dial, mistar geser digital dan berbagai jenis micrometer.
1. Mistar geser dial
Gambar 1-8. Mistar geser dial dan pembacaannya.
Ketelitian mistar geser dial sama dengan sepertri mistar geser nonius, yaitu 0,10 mm,
0,05 mm atau 0,02 mm. Pada mistar geser dial dengen ketelitian 0,05 mm, satu
putaran jarum penunjuk terbagi dalam 100 bagian skala, 100 x 0,05 mm atau 5 mm.
Tiap duapuluh bagian skala dial / jam ukur diberi angka dalam satuan mm, dengan
demikian pembagian skala utamanya dalam (pada batang ukur) cukup dalam selang 1
mm.
2. Mikrometer luar
Mikrometer luar biasanya mempunyai kapasitas ukur :
0 – 25 mm
25 – 50 mm
0 – 75 mm
5 – 100 mm dan bahkan sampai 100 mm.
44
  Gambar 1-9. Mikrometer luar
Mikrometer luar ketelitian 0,01 mm
Ulir dari mikrometer standar mempunyai pitch sebesar 0,05 mm dan keliling bidal
dibagi atas 50 bagian yang sama, maka perubahan satu bagian pada graduasi bidal
menyebabkan perpindahan poros pengukur bergerak sebesar 0.01 mm (0.5 x 1/50)=
0,01.
Atau dengan cara lain, jika ulir dari mikrometer standar tidak dapat diketahuinya :
pada tabung putar terdapat garis-garis ukur yang banyaknya 50 buah. Jika tabung
putar 1 kali (dari 0 sampai dengan angka 0 lagi), maka poros geser akan bergerak 0.05
mm. Oleh karena itu tabung diputar dibagi dalam 50 bagian, maka 1 bagian jaraknya
0,5 : 50 = 0,01 mm langkah poros geser.
Mikrometer luar ketelitian 0.001 mm.
Mikrometer standar dengan skala vernier pada selubungnya dapat dibaca sampai
0.001 mm. Pada mikrometer ini pembacaan sampai 0,001 mm, dilakukan pada bidal
seperti halnya pada mikrometer dengan ketelitian 0,01 mm, hanya disini ada
verniernya yang segaris dengan graduasi bidal dan kalikanlah nilai pembacaan
tersebut dengan 0,001 mm.
45
Mikrometer dalam tiga kaki (Holtest, Triobor)
Mikrometer dalam tiga kaki untuk mengukur diameter dalam cermat, karena
kedudukan mikrometer selalu tetap ditengah lingkaran.
 Gambar 1-10. Mikrometer tiga kaki
Mikrometer Kedalaman (Depth Mikrometer)
Mikrometer kedalaman untuk mengukur kedalaman suatu lubang atau permukaan
bertingkat. Batang ukur dapat diganti untuk mengubah kapasitas ukur.
 Gambar 1-11. Mikrometer kedalaman
7. TESTER DAN ALAT UKUR LISTRIK
1. Test Light (Lampu Tes)
Lampu tes digunakan sebagai alat pemeriksa tegangan yang digunakan pada
komponen. Lampu tes dibuat dari tes pen untuk tegangan PLN, dimana bagian lampu
46
diganti dengan lampu sofiet interior mobil. Pangkalan dari pada tes pen disambung
kabel dengan ujung diberi jepit buaya.
Nama bagian dari lampu tes
Keterangan.
1 Test probe.
2 Pegas penghantar.
3 Bola lampu sofiet 12V / 3 Walt.
4 Kabel penghantar.
5 Jepit buaya
Gambar 1-12. Lampu Tes.
Cara penggunaan.
Lampu tes disambung diantara beberapa jalur kabel atau terminal dan body
pada saat saklar rangkaian dalam keadaan ON. Terang atau tidaknya nyala lampu,
indikator secara kasar menunjukkan tegangan yang digunakan pada rangkaian
tersebut.
Pasang jepit buaya pada massa (-) dan anda siap mendeteksi suatu sambungan
pada sirkuit kelistrikan tersebut, dan anda akan dapat menentukan kondisi suatu
sirkuit dengan melihat nyala lampu.
Gambar 1-13. Pengetesan sambungan dengan lampu tes
47
Lampu tes bisa juga digunakan untuk mencari hubungan singkat pada ground,
sebelumnya beban dilepas dari hubungan lalu letakkan lampu test seperti gambar. Bila
lampu test menyala, indikator adanya hubungan singkat.
  Gambar 1-14. Pengetesan hubungan singkat dengan lampu tes
Masih banyak lagi kegunaan lampu test, cobalah terus maka akan ditemukan kreasikreasi baru yang sangat menarik.
Pada waktu menggunakan Lampu Tes hendaknya diperhatikan hal-hal sebagai
berikut:
 Jangan menggulung kabel lampu test yang bisa merusak atau memutuskan
dalamnya kabel atau solderannya.
 Perhatikan tegangan pada lampu test harus sama dengan tegangan sumber baterai.
 Bila lampu test mati, periksa apakah bola lampu sofiet di dalam lampu test putus,
atau ada sambungan kabel yang kurang baik (perbaiki).
2. Multi Meter
Multi meter merupakan alat sistem kelistrikan yang mempunyai multi fungsi yaitu
untuk
1) Mengukur arus atau Amper meter
2) Mengukur tegangan atau Volt meter
3) Mengukur tahanan atau Ohm meter
Karena kemampuan sebagai Amper meter (A) , Volt meter (V) dan Ohm meter (O)
maka alat ini juga sering disebut AVO meter. Model multi meter yang banyak
digunakan ada dua, yaitu model analag dan model digital. Model analog
48
menggunakan jarum penunjuk, sedangkan model digital langsung menujukkan angka
hasil pengukuran.
Gambar 1-15. Model Multi Meter
a. Multimeter Analog
Multi meter analog merupakan multi meter dengan penunjukan jarum ukur, multi
meter jenis ini pada saat ini banyak digunakan karena harganya lebih murah, namum
pembacaan hasil ukur lebih sulit karena sekala ukur pada display cukup banyak.
Bagian-bagian multi meter analog dapat dilihat pada gambar dibawah ini:
Gambar 1-16. Multi Meter Analog
Analog
Digital
49
Menggunakan Multi meter Analog
 1) Mengukur arus listrik
Sebelum menggunakan Amper meter untuk mengukur arus listrik perlu diperhatikan
beberapa hal sebagai berikut:
a) Pastikan bahwa arus yang diukur lebih rendah dari skala ukur yang dipilih,
beberapa multi meter mempunyai batas maksimal 500 mA atau 0,5 A.
b) Metode memasang amper meter pada rangkaian adalah secara seri, pengukuran
secara parallel dapat menyebabkan multimeter terbakar
c) Pastikan pemasangan colok ukur (test lead) tepat.
Skala ukur amper meter pada multi meter sangat beragam, diantara 250 mA dan 20 A.
Contoh melakukan pengukuran arus kurang dari 250 mA.
Langkah mengukur
a) Putar selector ukur kearah 250 mA
b) Pasang alat amper meter secara seri, yaitu colok ukur merah (+) ke beban atau
lampu dan colok ukur hitam (negatip) ke arah negatip baterai
c) Baca hasil pengukuran pada angka maksimal 25, kemudian hasilnya kalikan
dengan 10.
Gambar 1-17. Menggunakan Amper Meter
Dari penunjukan alat ukur di atas menunjukkan angka 3, maka besar arus yang
mengalir adalah 3 x 10 = 30 mA.
2) Mengukur tegangan
a) Mengukur tegangan DC
Baterai merupakan salah satu sumber listrik tegangan DC. Besar tegangan DC yang
mampu diukur adalah 0 – 500 Volt DC. Posisi pengukuran terdiri dari 2,5 V, 10 V,
50
25 V, 50 V dan 500 V. Sebelum menggunakan Volt meter untuk mengukur arus
listrik perlu diperhatikan beberapa hal sebagai berikut:
(1) Pastikan bahwa tegangan yang diukur lebih rendah dari skala ukur yang dipilih,
misal mengukur tegangan baterai 12V DC maka pilih skala 25V DC.
(2) Metode memasang Volt meter pada rangkaian adalah secara paralel, pengukuran
secara seri dapat menyebabkan multimeter terbakar.
(3) Pastikan pemasangan colok ukur (test lead) tepat.
Langkah mengukur tegangan baterai pada rangkaian
(1) Putar selector ukur kearah 25 V DC.
(2) Pasang alat volt meter secara paralel, yaitu colok ukur merah (+) ke positip
baterai dan colok ukur hitam (negatip) ke arah negatip baterai.
(3) Baca hasil pengukuran pada angka maksimal 25.
Gambar 1-18. Menggunakan Volt Meter
Dari penunjukan alat ukur di atas menunjukkan angka 12 V DC
b) Mengukur Tegangan AC
Multi meter mampu mengukur tegangan AC sebesar 0 – 1000 Volt. Posisi pengukuran
terdiri dari 10 V, 25 V, 250 V dan 1000 V. Sebelum menggunakan Volt meter untuk
mengukur arus listrik perlu diperhatikan beberapa hal sebagai berikut:
(1) Pastikan bahwa tegangan yang diukur lebih rendah dari skala ukur yang dipilih,
misal mengukur tegangan listrik sebesar 220 V maka pilih skala 250V AC.
(2) Metode memasang Volt meter pada rangkaian adalah secara paralel, pengukuran
secara seri dapat menyebabkan multimeter terbakar
51
(3) Pemasangan colok ukur (test lead) dapat dibolak-balik.
Langkah mengukur tegangan listrik AC
(1) Putar selector ukur kearah 250 V AC
(2) Pasang alat volt meter secara paralel, yaitu memasukkan colok ukur merah (+)dan
colok ukur hitam (-) pada lubang sumber listrik.
(3) Baca hasil pengukuran pada angka maksimal 25, kalikan hasil pengukuran
dengan 10.
Gambar 1-19 . Menggunakan Volt Meter Mengukur Tegangan AC
Dari penunjukan alat ukur di atas menunjukkan angka 10, maka besar tegangan
sumber listrik adalah 10 x 10 = 100 Volt AC. Bila tegangan jaringan seharusnya 220
V, maka terjadi penurunan tegangan pada sumber listrik.
3) Mengukur tahanan
Sebelum menggunakan Ohm meter untuk mengukur tahanan perlu diperhatikan
beberapa hal sebagai berikut:
a) Pastikan bahwa tahanan yang diukur dalam rentang pengukuran efektif tahanan
yang diukur, misal mengukur tahanan 220 Ω maka pilih skala 1 X, tahanan 800
Ω menggunakan 10 X, tahanan 8 K Ω menggunakan 1 x 1K.
b) Kalibrasi alat ukur sebelum digunakan, dengan cara menghubungkan singkat colok
ukur, dan mengatur jarum pada posisi 0 (nol).
c) Pengukuran tidak boleh pada rangkaian yang dialiri listrik, jadi matikan sumber
dan lepas komponen saat melakukan pengukuran.
Langkah mengukur tahanan
a) Putar selector ukur kearah 1X Ω.
b) Kalibrasi alat ukur dengan cara menghubungkan singkat colok ukur, dan
mengatur jarum pada posisi 0 (nol) dengan memutar Ohm calibration.
52
c) Hubungkan colok ukur ke tahanan yang diukur.
d) Baca hasil pengukuran.
Gambar 1-20. Mengukur Tahanan
Hasil pengukuran menunjukan besar tahanan adalah 9 Ω
Bila posisi pengukuran pada 10 X, maka hasil diatas dikalikan 10, sehingga 9 x 10 =
90 Ω.
b. Multi Meter Digital
Multi meter digital pada saat ini lebih banyak digunakan karena hasil lebih
akurat dan pembcaan lebih mudah. Pada multi meter digital terdapat sekala ukur
dengan tulisan M (Mega), K (Kilo), m (milli), U (mikro). Cara menggunakan
multimeter digital sama dengan multi meter analog. Contoh penggunaan dapat dilihat
pada gambar dibawah ini:
Mengukur kebocoran listrik rangkaian Mengukur kebocoran tegangan baterai
53
Mengukur tegangan output terminal relay Mengukur tahanan terminal relay
Gambar 1-21. Menggunakan Multimeter Digital
c. Rangkuman
Multi meter berfungsi untuk mengukur arus atau Amper meter, mengukur
tegangan atau Volt meter, mengukur tahanan atau Ohm meter, karena kemampuan
tersebut maka alat ini juga sering disebut AVO meter.
Hal yang harus diperhatikan dlam menggunakan multi meter antara lain:
1) Posisi skala ukur harus lebih tinggi dari beban yang diukur
2) Melakukan kalibrasi alat
3) Mengukur arus posisi Amper, secara seri
4) Mengukur Tegangan posisi Volt AC atau DC secara parallel
5) Mengukur tahanan tidak boleh ada sumber listrik atau posisi terlepas
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 1996. NEW STEP 1 Training manual. Jakarta: PT. Toyota Astra Motor,
Training Center.
Anonim. Tth. Instruction Manual Sanwa Multi Terster. Chiyoda – ku, Tokyo – Japan:
Sanwa Electric Instrument Co.Ltd.
British Standards Institution, 1984. Engineering Metrology, London: Hutchinson &
Co. Ltd.
Davis N. Daler and Frank J. Thienssen. 1995. Automotive Electronics and
Performance. New Jersey: Englewood Cliffs.
Iqnatius Hartono.1988. Pengantar ilmu Tehnik Elektronika. Jakarta: PT. Gramedia.
54
Nippon Kogyo Shimposha, Ltd., 1976. Catalogue Book of Japanese-Made Machines
and Tools, Osaka-Japan: Japan Industrial News Publishing Co. Ltd.
Peter A. Weller. 1985. Fanckunde Kraftahrtechnik. Stuttgart 1: Holland + Josenhans,
Verlaq, posttach 518, 7000.
Sulipan Drs, 1997. Pengukuran dan Pengujian Bahan, Bandung: Pusat
Pengembangan Penataran Guru Teknologi.
Wagirin, 1992. Penggunaan dan Pemeliharaan Alat Ukur Pengerjaan Logam.
Bandung: Divisi Pengembangan Bahan Belajar PPPGT.
55
BAGIAN 3
GAMBAR TEKNIK
Agar dapat melakukan fungsinya sebagai bahasa di industri, gambar teknik
mesin harus menjadi alat komunikasi utama di antara orang-orang di dalam membuat
desain, pelaksana proyek penghasil permesinan, dengan manajemen atau staf ahli
permesinan.
Gambar teknik mesin harus cukup memberikan informasi untuk
meneruskan maksud apa yang diinginkan oleh perencana kepada pelaksana,
demikian juga pelaksana harus mampu mengimajinasikan apa yang terdapat dalam
gambar kerja untuk dibuat menjadi benda kerja yang sebenarnya sesuai dengan
keinginan perencana atau pemesan. Untuk itu standar-standar, sebagai tata bahasa teknik,
diperlukan untuk menyediakan “ketentuan-ketentuan yang cukup”. Dengan adanya
standar-standar yang telah baku ini akan lebih memudahkan suatu pekerjaan untuk
dikerjakan di industri pada daerah atau negara lain yang kemudian hasil akhirnya
akan dirakit pada industri di daerah atau negara yang berbeda hanya dengan
menggunakan gambar kerja.
1. PERSPEKTIF
Dalam pelaksanaan pekerjaan kadang-kadang teknisi atau perencana sering
ingin mendapatkan gambaran dari bentuk benda kerja yang dibuat. Untuk keperluan ini,
maka perlu adanya sket gambar tiga dimensi yang berupa gambar perspektif.
Digunakannya perspektif untuk menggambarkan benda kerja, karena gambar perspektif
ini dapat menggambarkan bentuk yang serupa dengan benda kerja. Untuk mendapatkan
sket gambar perspektif yang baik, maka menggambarnya harus
dilakukan sebaik mungkin, sejelas mungkin, dan perbandingan tebal garis harus
tetap dijaga, harus sama, tidak diperbolehkan pada satu garis tebalnya tidak sama. Atas
dasar itu maka dalam menarik garis gambar usahakan hanya sekali saja, jangan
berulang-ulang, sebab pengulangan penarikan garis gambar akan menyebabkan tebal
garis yang berbeda.
1.1 Bentuk-Bentuk Gambar Perspektif
Apabila akan membuat sket gambar perspektif dari gambar proyeksi atau melihat
obyek benda langsung, diawali dengan menggunakan sebuah segi empat persegi
panjang atau kubus. Ada tiga macam bentuk persegi panjang atau kubus yang
dipergunakan sebagai gambar dasar dalam membuat perspektif, yaitu: perpektif
parallel, perspektif dimetrik, dan perspektif isometrik. Bentuk dari masing-masing
perspektif tersebut adalah seperti terlihat pada Gambar 1.1.
56
Gambar 1. 1 Bentuk-bentuk perspektif
2. PROYEKSI
Di industri permesinan, gambar yang dibuat yang akan diserahkan kepada
pekerja/teknisi pelaksana di bengkel, haruslah dibuat dalam keadaan yang
memudahkan untuk dibaca dan diinterpretasikan. Agar dapat dibaca oleh orang lain,
maka gambar harus dibuat dengan memberikan pandangan yang cukup. Pandangan
yang cukup disini artinya tidak kurang dan juga tidak berlebihan. Pandangan gambar
yang kurang akan menyebabkan kesulitan dalam menginterpretasikan maksud
gambar, demikian pula gambar yang berlebihan dalam pandangan akan menyebabkan
gambar menjadi rumit, sehingga kesannya semrawut dan gambarnya menjadi tumpang
tindih (over lap). Untuk itu jumlah pandangan harus dibatasi seperlunya, tetapi harus
dapat memberi kesimpulan bentuk benda secara lengkap.
Dalam menyajikan pandangan gambar sebuah benda, pandangan depan adalah
merupakan yang pokok, sedangkan pandangan yang lain berfungsi hanya untuk
memperjelas. Dengan demikian andaikata dimungkinkan cukup pandangan depan saja,
maka tidak perlu dibuat pandangan yang lain, asal gambar telah memberikan
pandangan yang lengkap, yang dapat memberikan satu kesimpulan mengenai bentuk
dan ukuran-ukuran bagian alat yang akan dibuat. Agar dapat membuat pandangan gambar
yang baik yaitu pandangan yang tidak berlebihan atau kurang, maka berikut ini
diberikan beberapa ketentuan umum untuk memilih pandangan.
a. Jangan menggambar pandangan lebih dari yang diperlukan untuk melukis
benda.
b. Pilihlah pandangan yang sekiranya dapat memperlihatkan bentuk benda yang
paling baik.
c. Utamakanlah pandangan dengan garis yang tidak kelihatan yang paling
sedikit.
d. Pandangan sebelah kanan lebih utama dari pandangan sebelah kiri, kecuali
kalau pandangan kiri memberi keterangan yang lebih banyak.
e. Pandangan atas lebih utama dari pandangan bawah, kecuali kalau pandangan
bawah memberi keterangan yang lebih banyak.
f. Pilihlah pandangan yang sekiranya dapat mengisi ruang gambar sebaikbaiknya.
57
Pandangan dalam gambar teknik mesin kebanyakan divisualisasikan dengan
menggunakan proyeksi lurus. Ada dua cara untuk menggambar proyeksi lurus, yaitu
proyeksi sistem Amerika (Third Angle Projection) dan proyeksi sistem Eropah (First
Angle Projection). Secara lengkap kedua proyeksi ini mempunyai enam pandangan:
pandangan depan, pandangan atas, pandangan samping kanan, pandangan samping
kiri, pandangan bawah dan pandangan belakang.
Seperti telah dijelaskan di atas dalam penyajiannya tidak semua pandangan ini
ditampilkan. Beberapa pandangan saja mungkin sudah mencukupi, seandainya obyek
yang digambar tidak komplek bisa menggunakan tiga pandangan. Untuk
menyajikan gambar yang sederhana, satu atau dua pandangan gambar acapkali sudah
memadai.
2.1 Gambar Proyeksi Sistem Amerika
Pada proyeksi sistem Amerika (Third Angle Projection = Proyeksi Sudut Ketiga), bidang
proyeksi terletak diantara benda dengan penglihat yang berada di luar. Untuk
memproyeksikan benda pada bidang proyeksi, seolah-olah benda ditarik ke bidang
proyeksi. Dengan demikian kalau bidang-bidang proyeksi dibuka, maka pandangan
depan akan terletak di depan, pandangan atas terletak di atas, pandangan samping
kanan terletak di samping kanan, pandangan samping kiri terletak di samping kiri,
pandangan bawah terletak di bawah, dan pandangan belakang terletak di sebelah kanan
samping kanan (lihat Gambar 2.1).
Gambar 2.1 Proyeksi sistem Amerika
2.2 Gambar Proyeksi Sistem Eropa
Pada proyeksi sistem Eropa (Fist Angle Projection = Proyeksi Sudut Pertama),
benda terletak di dalam kubus diantara bidang proyeksi dan penglihat. Untuk
memproyeksikan benda seolah-olah benda tersebut di dorong menuju bidang
proyeksi. Dengan demikian jika bidang proyeksi di buka, maka pandangan depan tetap,
pandangan samping kanan terletak di sebelah kiri, pandangan samping kiri terletak
di sebelah kanan, pandangan atas terletak di sebelah bawah, pandangan bawah terletak
di atas, dan pandangan belakang terletak di sebelah kanan pandangan samping kiri
(lihat Gambar 2.2).
58
Gambar 2.2 Proyeksi Sistem Eropa
Dari kedua proyeksi yang telah dijelaskan di atas, nampak bahwa proyeksi sistem
Amerika (Third Angle Projection = Proyeksi Sudut Ketiga) penggunaannya lebih
rasional dan mudah dipahami. Atas dasar itulah proyeksi sistem Amerika pemakaiannya
lebih luas dibandingkan dengan sistem Eropa. Negara-negara pantai laut Pacifik, seperti
USA dan Canada, juga Jepang, Korea Selatan, Australia, dan juga Indonesia
menggunakan proyeksi sistem Amerika. Untuk menunjukkan penggunaan dari kedua
proyeksi tersebut dapat dilihat dari lambang proyeksi seperti terlihat pada Gambar 2.3 di
bawah ini.
Gambar 2.3 Lambang penunjukkan proyeksi
3. POTONGAN
Penggunaan garis strip-strip (gores) untuk melukiskan bagian benda yang tidak
terlihat dalam jumlah yang sedikit memang bisa membantu para pembaca gambar,
tetapi bila bagian yang tidak terlihat banyak akan membingungkan. Untuk
menghindari kebingungan dan memperjelas bagian dalam suatu benda yang akan
digambar dipergunakan gambar potongan (sectional views).
Untuk memperlihatkan bagian dalam suatu benda dengan menggunakan gambar
potongan dapat dilakukan dengan potongan seluruhnya, potongan separoh dan potongan
sebagian disesuaikan dengan kadar kebutuhan dari bagian dalam yang akan
diperlihatkan (lihat Gambar 3.1). Memang penggunaan gambar potongan seluruhnya
akan lebih memperlihatkan bagian dalam, tetapi dalam hal- hal tertentu justru akan
59
mubazir terutama dalam penggunaan waktu menggambar, seperti benda kerja yang
simetris, maka gambar potongannya cukup separoh atau sebagian saja tidak perlu
seluruhnya.
Potongan Seluruhnya Potongan Separoh Potongan Sebagian
Gambar 3.1. Macam-macam potongan
3.1 Cara Menggambar Potongan
Bagian dalam yang mendapat potongan perlu dibedakan dengan bagian luar
yang tidak dipotong. Untuk itu seluruh bagian yang dipotong diarsir dengan sudut 45o
terhadap garis sumbu atau garis gambar (lihat Gambar 3.2). Jarak garis arsir yang dibuat
disesuaikan dengan besarnya gambar dan jaraknya sama antara satu sama lainnya.
Gambar susunan benda kerja yang menjadi satu, potongannya ditunjukkan dengan
arsiran yang berbeda arah (lihat Gambar 3.3), sedangkan potongan dari satu benda
harus diarsir dengan arah yang sama. Untuk benda yang tipis gambar potongannya
ditunjukkan tidak dengan arsir, tetapi cukup ditebalkan dengan warna hitam.
Pemotongan pada suatu pandangan dilakukan dengan menggunakan garis potong,
yaitu garis strip titik dengan ujung tebal dan diberi anak panah yang diberi huruf
sama. Pada penunjukkan bagian yang dipotong ditulis huruf yang sama dengan
pemotongannya (lihat Gambar 3.4).
Gambar 3.6 Penunjukkan pemotongan
4. TOLERANSI
Toleransi adalah suatu penyimpangan ukuran yang diperbolehkan atau diijinkan. Karena
penyimpangan ini, benda yang dibuat dengan memakai toleransi masih dapat dipasang atau
diasembling. Bagian-bagian atau peralatan dari suatu mesin dibuat oleh operator atau
60
pekerja dalam suatu perusahaan sudah barang tentu dikerjakan dengan ukuran-ukuran yang
bertoleransi. Kadang-kadang seorang pekerja hanya mengerjakan bagian mesin yang
tertentu saja. Sedangkan pekerja yang lain mengerjakan bagian yang lainnya.
Pada umumnya toleransi yang harus diberikan/dicantumkan pada gambar kerja ada dua
macam :
 Toleransi untuk poros, yang meliputi benda-benda padat bulat, segiempat, dan bentukbentuk prisma lainnya.
 Toleransi untuk lubang, yang meliputi lubang bulat (bor), lubang pada bantalan, alat
pasak, rongga-rongga pada blok mesin, celah antara dua bidang (alur pasak), dan
semacamnya.
4.1 Simbol Toleransi Lubang dan Poros
Sebagaimana telah dijelaskan pada pasal yang terdahulu bahwa toleransi ada dua
macam, yaitu toleransi untuk lubang dan toleransi untuk poros. untuk membedakan, kedua
macam toleransi tersebut diberi simbol masing-masing dengan huruf besar untuk lubang dan
huruf kecil untuk poros.
Angka nominal diikuti huruf besar beserta angka kualitasnya ini menunjukkan besarnya
lubang dengan toleransinya, sedangkan angka nominal yang diikuti huruf kecil beserta angka
kualitasnya menunjukkan besarnya poros dengan toleransinya.
Contoh :
ф 40 H7, artinya suatu lubang (H-nya huruf besar) dengan daerah toleransi H dan
kualitasnya 7
ф 40 h7, artinya suatu poros (h-nya huruf kecil) dengan daerah toleransi h dan
kualitasnya 7
5. TANDA PENGERJAAN/TINGKAT KEKASARAN
Kekasaran permukaan dari bagian-bagian mesin dan juga bekas pengerjaan
merupakan faktor yang sangat penting untuk menjamin mutu bagian-bagian, seperti misalnya
suaian atau ketahanan, maupun tampak dari bagian-bagian.
Penunjukan konfigurasi permukaan yang mencakup kekasaran permukaan, arah
bekas pengerjaan dan sebagainya, diperlukan untuk menjamin tujuan-tujuan di atas . Maksud
dari perancang terhadap konfigurasi permukaan harus dinyatakan dalam gambar dengan
cara-cara yang telah ditentukan secara internasional. Perincian konfigurasi permukaan tidak
diperlukan jika proses pembuatan biasa dapat menjamin pengerjaan akhir yang dapat
diterima.
Suatu produk mempunyai tingkat kekasaran yang bermacam-macam. Tingkat
kekasaran ini tergantung pada kualitas pengerjaan. Misalnya produk yang dipotong dengan
61
gas akan berbeda hasilnya dengan produk yang dipotong dengan gergaji, begitu juga produk
yang dibuat dengan cara dituang akan berbeda permukaannya dengan produk yang dibuat
atau dikerjakan dengan mesin. Pada gambar teknik mesin, kekasaran pada gambar kerja
diberi lambang atau simbol sesuai dengan tingkat kekasarannya dan dijelaskan menurut ISO
R 468 dan ISO 1302, masing-masing untuk menyatakan kekasaran permukaan dan
menerapkannya pada gambar kerja.
Informasi yang dapat dicantumkan pada tanda pengerjaan meliputi hal-hal sebagai
berikut.
(a) Angka kualitas kekasaran permukaan (Ra) atau kualitas pengerjaan (N).
(b) Proses produksi atau proses pemesinan, misalnya dibor, dibubut, difrais, dan
semacamnya.
(c) Panjang sampel, jika tidak dicantumkan maka panjang sampel yang digunakan sebagai
pengukuran untuk penentuan kualitas dapat dilihat dalam tabel 4.9
(d) Arah pengerjaan, maksudnya arah sayatan dari pisau atau pahat terhadap permukaan
benda kerja. Untuk arah pengerjaan ini terbagi menjadi:
1) Searah dengan bidang proyeksi, diberi simbol =.
2) Tegak lurus terhadap bidang proyeksi, diberi simbol ⊥ .
3) dalam dua arah yang berpotongan, diberi simbol x .
4) dalam segala arah, diberi simbol M.
5) arah relatif bulat terhadap titik pusat diberi simbol C.
6) arah relatif radian, diberi simbol R
Untuk arah pengerjaan ini, dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
(e) Simbol kelonggaran pemesinan
(f) Nilai kekasaran lain (dalam kurung)
62
Posisi penempatan informasi tanda pengerjaan tersebut dapat dilihat pada gambar
berikut.
63
BAGIAN 4
ELEMEN MESIN
1. Gaya
Gaya (beban) merupakan faktor terpenting dalam bidang perancangan mesin, karena
berpengaruh sangat besar pada hasil rancangan. Disaat elemen mesin melaksanakan
fungsinya sebagaimana yang dikehendaki, maka berbagai bentuk gaya akan bekerja
padanya, sesuai dengan konstruksi dan sifat kerja elemen mesin tersebut.
Sesuai bunyi Hukum Newton Ketiga, Besarnya gaya yang bekerja pada elemen
mesin (gaya aksi) akan mendapatkan tahanan dari elemen mesin tersebut dalam besar yang
sama tetapi dengan arah yang berlawanan (gaya reaksi). Seandainya gaya reaksi tidak
terjadi, tentulah gaya aksi tidak akan berarti apa-apa sama sekali dan akan sangat sulit untuk
dideteksi sifat kerjanya. Dengan demikian besarnya gaya aksi baru akan bernilai, jika ada
reaksi dari tahanan.
Dengan demikian ada berbagai jenis gaya yang biasa mengenai elemen mesin, yakni :
a. Gaya tarik dan tekan (Tensile and compressive force)
Untuk memulai diskusi ini, kita ambil kasus paling sederhana dimana sebatang logam
dengan luas penampang konstan, dibebani melalui kedua ujungnya dengan sepasang gaya
linier dengan arah saling berlawanan yang berimpit pada sumbu longitudinal batang dan
bekerja melalui pusat penampang melintang masing-masing. Untuk kesetimbangan statis
besarnya gaya-gaya harus sama. Apabila gaya-gaya diarahkan menjauhi batang, maka
batang disebut di-tarik; jika gaya-gaya diarahkan pada batang, disebut di-tekan. Kedua
kondisi ini digambarkan pada Gb. 1.1.
Dibawah aksi pasangan gaya-gaya ini, hambatan internal terbentuk didalam bahan
dan karakteristiknya dapat dipelajari dari bidang potongan melintang disepanjang batang
tersebut. Bidang ini ditunjukkan sebagai a-a di Gb. 1.2(a). Jika untuk tujuan analisis porsi
batang disebelah kanan bidang dipindahkan, seperti pada Gb. 1.2(b), maka ini harus
digantikan dengan sesuatu untuk memberikan efek pada porsi sebelah kiri tersebut. Dengan
cara introduksi bidang potong ini, gaya-gaya internal awal sekarang menjadi gaya eksternal
terhadap porsi sisa batang. Untuk kesetimbangan pada porsi sebelah kiri, efek ini harus
berupa gaya horisontal dengan besar P. Namun demikian, gaya P yang bekerja tegak-lurus
(normal) pada penampang melintang a-a ini secara aktual merupakan resultan distribusi
gaya-gaya yang bekerja pada penampang melintang dengan arah normal.
Disini sangat penting untuk membuat beberapa asumsi berkaitan dengan variasi
distribusi gaya-gaya, dan karena gaya P bekerja pada penampang melintang maka secara
umum diasumsikan bahwa gaya-gaya tersebut adalah seragam diseluas penampang.
64
Gambar :
 Gb. 1.1 Gb. 1.2
- Gaya tarik ( Fta)
merupakan : gaya yang dalam kerjanya menarik elemen mesin secara berlawanan
terhadap reaksi tahanannya, tepat pada garis sumbu benda. Sehingga mengakibatkan
perpanjangan (peregangan) pada elemen mesin tersebut.
Gambar :
Reaksi Aksi
- Gaya tekan (Fte)
merupakan : gaya yang dalam kerjanya menekan elemen mesin secara berlawanan
terhadap reaksi tahanannya, tepat pada garis sumbu benda. Sehingga mengakibatkan
terjadinya pemendekan ( pengkerutan ) pada benda.
Gambar :
 Reaksi Aksi
2. Momen
Merupakan efek putaran atau lengkungan yang terjadi akibat bekerjanya gaya pada
suatu benda. Dikenal ada dua jenis momen, berdasarkan pada posisi gaya terhadap benda :
F
F F
F
F
F
F
(a)
(b)
a
Tarik
Tekan
65
a. Momen puntir/putar ( M p )
Terbentuk oleh gaya puntiran/putar ( Fp ) yang bekerja pada jarak tertentu ( r ) dari
sumbu benda yang mengakibatkan benda terpelintir disepanjang sumbunya.
b. Momen lentur/lengkung ( M L )
Terbentuk oleh gaya lentur ( FL ) yang bekerja pada jarak tertentu ( L ) dari tumpuan
penyangga benda yang mengakibatkan benda melentur/melendut disepanjang
sumbunya.
Secara matematik formulasi hubungan antara gaya ( F ) dan momen ( M ) tersebut dapat
dinyatakan sebagai :
- M
p = Fp x r
- ML = FL x L
Gambar :
 FP
r
M
p = Fp x r
 L
FL
ML = FL x L
3. Tegangan dan Regangan
Gaya yang bekerja pada elemen mesin, selalu menimbulkan reaksi berupa gaya
dalam struktur material (yang besarnya sama tapi berlawanan arah) jika ada tahanan.
Bekerjanya gaya ini pada bagian penampang benda mengakibatkan terjadinya tegangan di
dalam struktur material benda, karena gaya akan terbagi rata di setiap satuan luas bidang
66
penampang. Besarnya tegangan yang terjadi akibat gaya atau pembebanan, dalam hal ini
dinamakan sebagai tegangan pembebanan / kerja ( ).
Tegangan pembebanan maksimum akibat gaya atau beban maksimum yang
mengenai benda, sangat menentukan sekali bagi keberhasilan material benda untuk
bertahan dari kerusakan. Ia menjadi batasan maksimum bagi kekuatan struktur material
benda untuk bertahan dari pembebanan lebih (diluar kondisi normal). Maka, untuk
menghindari kegagalan material dalam menghadapi pembebanan, besarnya tegangan
 pembebanan yang terjadi tidak boleh melebihi kekuatan struktur material ( < ). Pemilihan
akan besarnya kekuatan bahan elemen mesin, ditentukan sekali oleh besarnya tegangan
akibat beban maksimum. Dalam perhitungan, besar kekuatan bahan elemen mesin
 dinyatakan sebagai tegangan izin bahan atau kekuatan bahan ( ).
Hubungan antara besar tegangan pembebanan ( ) dengan tegangan izin bahan /
 maksimum ( ), dinyatakan oleh faktor keamanan (Sf), dimana :
Sf =


Faktor keamanan dalam hal ini tentunya adalah sebagai faktor yang harus ditetapkan
perancang untuk menghadapi kemungkinan dari pembebanan maksimum (diluar kondisi
normal) yang akan diterima elemen mesin saat berfungsi.
Regangan normal (ε),adalah perpanjangan pada gage dapat diukur seperti
dijelaskan diatas untuk setiap kenaikan tertentu dari beban aksial. Besarnya dapat diperoleh
dengan membagi total pertambahan panjang ∆l dengan panjang gage L, yaitu
l L
 
Regangan biasanya dinyatakan meter per meter sehingga secara efektif tidak berdimensi.
4. Modulus Young atau Modulus Elastisitas ( E )
Hukum Hook’s menyatakan bahwa jika besarnya pembebanan yang diterima sebuah benda,
masih berada pada daerah batas elastis bahannya, maka : tegangan yang terjadi dalam
struktur materialnya masih berbanding lurus dengan regangannya. Secara matematika,
formulanya dinyatakan oleh :
  
dengan demikian :
 = E . 
E =


67
Dimana : E = modulus elastisitas atau modulus Young, yakni : konstanta yang
menyatakan sifat elastisitas bahan yang besarnya proporsional di
daerah elastis.
5. Sambungan
Makna sambungan yang difahami dalam bidang pemesinan, tidak jauh berbeda
dengan apa yang kita jumpai dalam kehidupan sehari-hari, yaitu menghubungkan antara satu
benda dengan lainnya.
Sebagaimana yang diketahui, manusia tidak dapat memproduksi sesuatu dalam
sekali kerja. Hal ini tidak lain karena keterbatasan manusia dalam menjalani prosesnya.
Makanya benda yang dibuat manusia umumnya terdiri dari berbagai komponen, yang dibuat
melalui proses pengerjaan dan perlakuan yang berbeda. Sehingga untuk dapat
merangkainya menjadi sebuah benda utuh, dibutuhkanlah elemen penyambung.
Menilik fungsinya, elemen penyambung sudah pasti akan ikut mengalami
pembebanan saat benda yang dirangkainya dikenai beban. Ukurannya yang lebih kecil dari
elemen yang disambung mengakibatkan beban terkonsentrasi padanya. Efek konsentrasi
beban inilah yang harus diantisipasi saat merancang sambungan, karena sudah tentu akan
bersifat merusak.
di Ada dua jenis sambungan yang dikenal secara umum :
1. Sambungan tetap (permanent joint).
Merupakan sambungan yang bersifat tetap, sehingga tidak dapat dilepas selamanya,
kecuali dengan merusaknya terlebih dahulu.
Contohnya : sambungan paku keling (rivet joint) dan sambungan las (welded joint).
2. Sambungan tidak tetap (semi permanent).
Merupakan sambungan yang bersifat sementara, sehingga masih dapat dibongkarpasang selagi masih dalam kondisi normal.
Contohnya : sambungan mur-baut / ulir (screwed joint) dan sambungan pasak (keys
joint).
5.1 Poros
Poros merupakan salah satu bagian yang terpenting dari setiap mesin.
Hampir semua mesin meneruskan tenaga bersama - sama dengan putaran. Disamping
meneruskan daya dari sumber tenaga melalui putaran, kadang-kadang poros
digunakan untuk menopang beban. Poros sendiri dapat diklasifikasikan menurut
pembebanannya sebagai berikut :
1. Poros Transmisi
68
Poros macam ini mendapat beban puntir murni atau puntir lentur. Daya
ditransmisikan pada poros ini melalui kopling, roda gigi, puli sabuk atau
sprocket rantai dan lain-lain.
2. Spindel
Poros transmisi yang relativ pendek, seperti poros utama mesin perkakas,
dimana beban utamanya berupa puntiran disebut spindel. Syarat-syarat yang
harus dipenuhi poros ini adalah deformasinya harus kecil dan bentuk serta
ukurannya harus teliti.
3. Gandar
Poros ini yang dipasang diantara roda-roda kereta barang, dimana tidak
mendapat beban puntir, bahkan kadang-kadang tidak boleh berputar disebut
gandar. Gandar ini hanya mendapat beban lentur, kecuali jika digerakkan oleh
penggerak mula dimana akan mengalami beban puntir juga.
5.2 Pasak
Pasak (Key Pin) adalah salah satu elemen mesin yang dapat dipakai
menempatkan barang bagian-bagian mesin seperti roda gila, sprocket, puli, kopling
dan lain-lain. Selain itu penggunaannya juga sebagai pengaman posisi, pengaturan
kekuatan putar atau kekuatan luncur dari naf terhadap poros, perletakan kuat dari
gandar, untuk sambungan flexible atau bantalan, penghenti pegas, pembatas gaya,
pengaman sekrup dan lain-lain.
5.3 Bantalan
Bantalan (bearings) adalah elemen mesin yang berfungsi untuk menumpu
beban dari poros, dan mereduksi adanya gesekan yang ada sehingga dapat
mengurangi kerugian daya penggerak. Secara umum bantalan dapat dibedakan atas
dua bentuk :
 Bantalan luncur (journal bearings)
Pada bantalan luncur terjadi gesekan luncur antara poros dan bantalan
karena permukaan poros ditumpu oleh permukaan bantalan dengan perantara lapisan
pelumas. Bantalan luncur mampu menumpu poros berputaran tinggi dengan beban
besar. Bantalan ini sederhana konstruksinya dan dapat dibuat serta dipasang dengan
mudah. Karena gesekannya yang besar pada waktu mulai jalan, bantalan luncur
memerlukan momen awal yang besar. Pelumasan pada bantalan ini tidak begitu
69
sederhana. Panas yang timbul dari gesekan yang besar, terutama pada beban besar,
memerlukan pendinginan khusus. Sekalipun demikian, karena adanya lapisan
pelumas, bantalan ini dapat meredam tumbukan dan getaran sehingga hampir tidak
bersuara. Tingkat ketelitian yang diperlukan tidak setinggi bantalan gelinding
sehingga dapat lebih murah.
 Bantalan gelinding (rolling bearings)
Bantalan ini terjadi gesekan gelinding antara bagian yang berputar dengan
yang diam melalui elemen gelinding seperti bola (peluru), rol atau rol jarum, dan rol
bulat. Bantalan gelinding pada umumnya lebih cocok untuk beban kecil dari pada
bantalan luncur, tergantung pada bentuk elemen gelindingnya. Putaran pada bantalan
ini dibatasi oleh gaya sentrifugal yang timbul pada elemen gelinding tersebut.
Keunggulan bantalan ini adalah pada gesekannya yang sangat rendah. Pelumasannya
pun sangat sederhana, cukup dengan gemuk, bahkan pada yang memakai sil sendiri
tidak perlu pelumasan lagi. Meskipun ketelitianya sangat tinggi, namun karena adanya
gerakan elemen gelinding dan sangkar, pada putaran tinggi bantalan ini agak gaduh
dibandingkan dengan bantalan luncur.
Gambar 2.4 Tatanan dari Sebuah Bantalan
Sumber : Aris Widyo N.
Banyak didapatkan beberapa keuntungan dari bantalan gelinding terhadap
bantalan luncur :
70
a) Gesekan mula yang jauh lebih kecil dan pengaruh yang lebih kecil dari jumlah
putaran terhadap gesekan.
b) Gesekan kerja lebih kecil sehingga penimbulan panas lebih kecil pada
pembebanan yang sama.
c) Penurunan waktu pemasukan dan pengaruh dari bahan poros.
d) Pelumasan terus menerus yang sederhana dan hamper bebas pemeliharaan
pada jumlah bahan pelumas yang jauh lebih sedikit.
e) Kemampuan dukung yang lebih besar setiap lebar bantalan.
f) Normalisasi dari pengukuran luar, ketelitian (presisi), pembebanan yang
diijinkan dan perhitungan dari umur kerja, berhubungan dengan pembuatan
yang bermutu tinggi dalam pabrik khusus dan dari sini memberikan
keuntungan untuk penggunaan suku cadang.
Gambar 2.5 Macam Bantalan Peluru, Sumber : Sularso.
Bahan yang tepat untuk dipakai sebagai bantalan harus memenuhi persyaratan
sebagai berikut :
1) Poros tapnya harus mudah meluncur pada bahan bantalan. Ini berarti bahwa
koefisien licin dari bahan harus tinggi.
2) Bahwa bantalan harus mampu menerima beban tanpa berubah bentuknya.
Maka ia harus cukup keras dan kenyal.
3) Panas yang disebabkan oleh gesekan harus dapat disalurkan melalui bantalan,
maka bahan bantalan harus mempunyai kemampuan untuk menterap dan
menyalurkan panas tanpa perubahan sifat suhu yang tinggi.
4) Untuk menghindari kemacetan, maka bahan bantalan harus mempunyai
koefisien memuai yang kecil.
71
5.4 Puli - Sabuk
Puli - Sabuk pada prinsipnya mempunyai prinsip yang sama dengan
sprocket rantai. Pemakaian puli-sabuk ini dengan pertimbangan bahwa bila terjadi
mekanisme kerja yang tidak diharapkan pada mesin, maka tidak akan mengakibatkan
kerusakan pada elemen yang lain mengingat sifat-sifat pilu-sabuk yang dapat slip.
Elemen ini fungsinya sama dengan roda gigi, dan digunakan pada konstruksi tertentu
pada mesin penghancur ini digunakan untuk mentransmisikan daya dari motor listrik
ke poros pisau.
 Sabuk – V
Sabuk V Terbuat dari karet dan mempunyai penampang trapezium. Tenunan
teteron dan semacamnya dipergunakan sebagai inti sabuk untuk membawa tarikan
yang besar
Gambar 2.6 Ukuran Penampang Sabuk – V, Sumber : Sularso
Sabuk – V dibelitkan pada alur puli yang berbentuk – V pula. Bagian sabuk
yang sedang membelit pada puli ini mengalami lengkungan lebar bagian dalamnya
akan bertambah besar. Gaya gesekan juga akan bertambah karena pengaruh bentuk
baji, yang akan menghasilkan transmisi daya besar pada tegangan yang relative
rendah.
72
5.5 Las, Mur Baut dan Sekrup
Dalam suatu konstruksi mesin diperlukan sambungan-sambungan,
sambungan yang dibutuhkan karena kaitannya dengan elemen lain yang tidak
terbentuk satu kesatuan, sehingga diperlukan penyambungan.
Selain dari pada itu juga karena kebutuhan rencana konstruksi :
a) Las
Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam menjadi satu akibat
panas dengan atau tanpa tekan, pada proses pengelasan diperoleh sambungan mati,
secara garis besar metode pengelasan dibagi menjadi dua kelompok yaitu, pengelasan
tekan dan pengelasan cair. Pada pengelasan tekan, bagian yang hendak disambung
diisi sedemikian rupa dengan suatu bahan cair, sehingga pada waktu yang sama tepi
bagian yang berbatasan tersambung. Kalor yang diperlukan untuk dapat
membangkitkan bersumber dari kimia atau pun listrik. Secara simbolik macam
pengelasan sebagai berikut :
Gambar 2.7. Metode Pengelasan
Sumber : Aris Widyo.N., Elemen Mesin I., Hal 38
b) Baut – Mur dan Sekrup
Mur – Baut dan Sekrup untuk menyambung bagian elemen mesin satu
dengan yang lainnya dalam satu konstruksi. Sambungan ini dapat dilepas jika salah
satu elemennya mengalami rusak atau aus. Menurut pemakaiannya baut dapat di
bedakan menjadi :
1) Baut Jepit, dapat berbentuk :
a. Baut tembus : Untuk menjepit dua bagian melalui lubang tembus, dimana
jepitnya diletakkan pada mur.
73
b. Baut Tap : Untuk menjepit dua bagian, dimana jepitan diletakkan dengan ulir
ditapkan pada salah satu bagian.
c. Baut Tekan : Merupakan baut tanpa kepala dan berulur pada kedua ujungnya.
Untuk dapat menjepit bagian baut ditanam pada salah satu bagian yang
mempunyai lubang bentuk, dan jepitan diletakkan dengan mur.
Gambar 2.8. Baut Penjepit
Sumber : Sularso., Perencanaan dan pemilihan., Hal 293
2) Sekrup Mesin
Sekrup mesin ini mempunyai diameter sampai 8 mm dan untuk pemakaian
khusus tidak ada beban besar. Kepalanya mempunyai alur lurus atau lurus atau silang
untuk dapat dikuatkan dengan obeng. Macam-macam sekrup mesin :
a. Kepala bulat alur silang.
b. Kepala bulat beralur lurus.
c. Macam panci.
d. Kepala rata alur bersilang.
e. Kepala benam lonjong.
Gambar 2.9. Macam-macam Sekrup
Sumber : Sularso, Hal 294
3) Mur
Pada umumnya mur mempunyai bentuk segi enam. Tetapi untuk pemakaian
khusus dapat dipakai mur sebagai berikut :
74
Gambar 2.10. Macam-macam Mur
Sumber : Sularso, Hal. 295
a. Mur bulat
b. Mur flens
c. Mur tetap
d. Mur mahkota
e. Mur kuping
4) Roda Gila/Roda Daya (flywheel)
Sebuah roda gila (flywheel) adalah sebuah massa berputar yang digunakan
sebagai penyimpan tenaga dalam mesin. Jika kecepatan dari mesin ditambah, tenaga
akan tersimpan dalam roda gila, dan jika kecepatan dikurangi, tenaga akan
dikeluarkan oleh roda gila. Mengingat tegangan-tegangan dalam pelek dan lengan
adalah disebabkan oleh gaya-gaya sentrifugal yang merupakan fungsi dari kecepatan,
kecepatan (V) biasanya dibatasi sampai 30 m/det untuk besi tuang dan 40 m/det untuk
baja.
5.6 Sambungan Paku Keling (Rivet Joint)
Paku keling adalah batang silinder pendek dengan sebuah kepala di bagian atas,
silinder tengah sebagai badan dan bagian bawahnya yang berbentuk kerucut terpancung
sebagai ekor, seperti gambar di bawah. Konsruksi kepala (head) dan ekor (tail) dipatenkan
agar permanen dalam menahan kedudukan paku keling pada posisinya. Badan (body)
dirancang untuk kuat mengikat sambungan dan menahan beban kerja yang diterima benda
yang disambung saat berfungsi.
75
: 
Gambar 2.11. Paku keling
Digunakan untuk membuat sambungan permanen antara pelat-pelat, mulai dari
konstruksi ringan sampai konstruksi berat. Biasanya terbuat dari bahan baja, kuningan,
alumunium atau tembaga sesuai dengan bahan benda yang disambung.
a. Tipe Paku Keling Berdasarkan Bentuk Kepala
Lembaga standarisasi India menetapkan ada beberapa bentuk kepala paku keling
yang dapat digunakan berdasarkan pada jenis pemakaiannya :
1. Kepala bulat/paying 5. Kepala rata terbenam 90 o
2. Kepala panci. 6. Kepala rata terbenam 60 o
3. Kepala jamur 7. Kepala bulat terbenam 60 o
4. Kepala rata terbenam 120o 8. Kepala datar
b. Tipe Paku Keling Berdasarkan Cara Penyambungan Pelatnya
Berdasarkan cara penyambungan pelatnya, dikenal dua jenis sambungan paku keling :
1. Sambungan berhimpit. (Lap Joint)
Penyambungannya dilakukan dengan cara saling menghimpit kedua ujung pelat, pada
jarak tertentu dari setiap ujung, sesuai jumlah baris kedudukan paku keling yang
dibutuhkan.
2. Sambungan menumpu. (Butt Joint)
Ujung yang akan disambung dari kedua pelat, saling didempetkan pada kedudukan
segaris lurus satu sama lainnya. Baru kemudian dipasangkan pelat pengikatnya,
menutupi kedua ujung pelat tersebut, pada lebar tertentu sesuai jumlah baris kedudukan
paku keling yang dibutuhkan. Baik pada satu sisi saja (single strap) maupun pada kedua
sisi (double strap), tergantung kekuatan yang diperlukan.

76
c.  Macam Sambungan Paku Keling Berdasarkan Jumlah Baris
Berdasarkan jumlah baris dikenal :
1. Sambungan paku keling baris tunggal.
 a. Sebaris paku keling dalam sambungan berimpit. (single riveted lap joint)
 b. Sebaris paku keling dalam sambungan menumpu. (single riveted butt joint)
2. Sambungan paku keling baris ganda.
 a. Beberapa baris paku keling dalam sambungan berimpit. (double riveted lap joint)
 - Baris rantai sambungan berimpit (chain riveting lap joint)
 - Baris zig-zag sambungan berimpit (zig-zag riveting lap joint)
 b. Beberapa baris paku keling dalam sambungan menumpu. (double riveted butt joint)
 - Baris rantai sambungan menumpu (chain riveting butt joint)
 - Baris zig-zag sambungan menumpu (zig-zag riveting butt joint)
d. Kekuatan Sambungan
Kekuatan sambungan erat kaitannya dengan kemampuan / kinerja struktur benda
yang dibentuk sambungan saat melakukan fungsinya. Karena pada sambungan akan
terkonsentrasi seluruh pembebanan yang akan diterima elemennya. Kerusakan / kegagalan
sambungan akibat pembebanan tersebut sama arti dengan kegagalan kerja elemen-elemen
yang disambung atau bahkan seluruh benda. Kegagalan sambungan dipastikan akan
berawal pada titik terlemah dari bagian sambungan. Dengan demikian teknik yang memadai
untuk menganalisa kekuatan sambungan adalah dengan menganalisa aspek kegagalannya
saat bekerja.
Ada empat kegagalan kerja yang mungkin terjadi pada sambungan paku keling
akibat bekerjanya gaya tarik disepanjang bidang pelat, yakni :
1. Sobeknya bagian tepi ujung pelat (tearing of the plate at an edge)
 Kegagalan ini terjadi akibat terlalu dekatnya perletakan lubang paku keling terhadap tepi
ujung pelat. Hal ini dapat diantisipasi dengan membuat ukuran tepi / margin (m) minimal
sebesar :
m ≥ 1,5 x d , dimana d = diameter lobang paku keling.
Gambar :
77
2. Sobeknya pelat disepanjang kedudukan paku keling.
(tearing of the plate accros arrow of rivets)
 Terjadi akibat kalahnya kekuatan penampang pelat yang tersisa setelah dilobangi di
sepanjang lebar, oleh gaya tarik yang bekerja di sepanjang bidang pelat. Dapat
diantisipasi dengan mengetahui besarnya gaya tarik yg mampu ditahan pelat yang tersisa
(Fta ).
 Persamaannya :
Fta = σta x Ata
dengan : σta = tegangan tarik pembebanan, yang diambil dari besar tegangan tarik
kekuatan bahan pelat dengan mempertimbangkan faktor keamanan (Sf).
 Ata = luas penampang dari lebar pelat yang tersisa setelah dilobangi.
 - untuk p (pits) yang diketahui : Ata = (p – d) x t
- untuk b (lebar pelat) yang diketahui : Ata = (b – n .d) x t
p (pits) = jarak antara titik pusat dua lobang paku keling yang saling
berdekatan. Merupakan lebar penampang pelat terkecil yang
menahan tarikan.
 n = jumlah paku keling.
Gambar :
3. Paku keling tergunting (shearing of the rivets)
Terjadi akibat kalahnya kekuatan bahan penampang paku keling saat menahan beban
geser, di bidang geser persinggungan antara pelat-pelat, akibat bekerjanya gaya tarik
pada masing-masing plat. Dapat dicegah dengan mengetahui kekuatan penampang
lingkar badan paku keling dalam menahan gaya geser (Fs ).
Perbedaan pada cara penyambungan pelat, menyebabkan jumlah penampang badan
paku keling yang menahan geseran juga berbeda, yakni :
- Pada sambungan berhimpit, hanya ada satu bidang geser (As), yakni antara pelat
yang saling disambung. Persamaannya :
 F
s = τ x As x n
dengan :
 A
s = (π / 4) x dpk 2
sehingga :
 F
s = τ x (π / 4) x dpk 2 x n
78
- Pada sambungan menumpu dengan satu pelat penyambung, hanya ada satu bidang
geser (As), yakni antara pelat penyambung dengan pelat yang disambung.
Persamaannya :
 F
s = τ x As x n
dengan :
 A
s = (π / 4) x dpk 2
sehingga :
 F
s = τ x (π / 4) x dpk 2 x n
Gambar : ( seperti diatas)
- Pada sambungan menumpu dengan dua pelat penyambung atas-bawah. Disini ada
dua bidang geser (As), yakni antara pelat penyambung atas-bawah dengan pelat
yang disambung di bagian tengah.
Tekanan yang diberikan paku keling diantara pelat yang bergeser ternyata ikut
berperan memberikan tahanan. Sehingga luas bidang geser paku keling yang efektif
sebagai tahanan menjadi sebesar 1,875 bagian dari yang seharusnya ada di dua
penampang. Sehingga persamaan yang tadinya :
 F
s = τ x 2 x As x n
menjadi :
 F
s = τ x 1,875 x As x n
dengan :
 A
s = (π / 4) x dpk 2
maka :
 F
s = τ x 1,875 x (π / 4) x dpk 2 x n
 dengan :
τ = tegangan geser pembebanan, yang diambil dari besar tegangan geser
kekuatan bahan dengan mempertimbangkan faktor keamanan (Sf).
d
pk = diameter paku keling (badannya).
 n = jumlah paku keeling
Gambar : ( seperti diatas)
4. Luluhnya paku keling (crushing of the rivets)
Peristiwa luluhnya paku keling terjadi akibat konsentrasi gaya tekan pelat di bagian
belakang paku keling terhadap luas penampang badan paku keling (ALu) yang tegak lurus
terhadap arah bekerjanya gaya (lihat gambar). Peluluhan bahan paku keling baru akan
terjadi setelah gaya tekan bekerja terus menerus pada jangka waktu tertentu.
Diantisipasi dengan mencari kekuatan paku keling dalam menahan gaya luluh (FLu).
 FLu = σLu x ALu x n
dengan :
 ALu = d x t
79
dengan :
t = tebal pelat
σLu = tegangan luluh pembebanan, yang diambil dari besarnya tegangan geser 
kekuatan bahan dengan mempertimbangkan faktor keamanan (Sf).
Gambar : ( seperti diatas)
Secara alamiah, kegagalan kerja sambungan dipastikan akan bermula dari
bagiannya yang terlemah. Oleh karena itulah nilai kekuatan sambungan pada umumnya
dinyatakan oleh efisiensi sambungan, yakni :
η =
kekua plat utuh yang disambung
kekua sambungan terkecil terlemah
   
 
tan
tan /
Kekuatan pelat utuh yang disambung, besarnya dihitung dari kekuatan / tegangan izin bahan
pelat dengan mempertimbangkan faktor keamanan (Sf) terhadap luas penampang pelat utuh
yang belum dilobangi :
F = σta x Ata
- untuk p (pits) yang diketahui : Ata = p x t
- untuk b (lebar pelat) yang diketahui : Ata = b x t
DAFTAR PUSTAKA
Eka Yogaswara. 1995. Gambar Teknik Mesin SMK I. Bandung : Armico.
G. Takesi Sato dan N. Sugiarto H. 2000. Menggambar Mesin. Jakarta : PT. Pradnya Paramita
Drs. Sirod Hantoro dan Drs. Parjono. 1983. Menggambar Mesin I. Yogyakarta :
PT. Hanindita.
R.S. Khurmi dan J.K. Guppta.1987. A Text Book of Machine Design, Eurasia Publishing
House, New Delhi,.
M.F. Spoots. 1986. Design of Machine Elements, Prentice-Hall, Marubeni,.
Gustav Nieman, Machine Element, Design and Calculation, vol.I/II, Springer Verlaag.
Sularso dan Kiyokatsu Suga, Dasar-dasar Perencanaan Elemen Mesin, ITB Bandung.
80
BAGIAN 5
PENGELASAN
BAB I
PRISIP-PRINSIP PENGELASAN
Pengelasan merupakan salah satu jenis penyambungan diantara penyambungan
yang lain seperti baut dan keling. Berbeda antara keduanya bahwa pengelasan
membutuhkan perhatian yang khusus diantaranya adalah jenis pengelasan, klasifikasi
pengelasan, dan karakteristiknya. Bab ini bertujuan membahas permasalahan pengelasan
yang paling mendasar yaitu deskripsi umum tentang las, sejarahnya, klasifikasi las, serta
beberapa hal yang terkait dengan cara pengoperasian dan perlengkapan las.
A. Deskripsi Umum Las
Menurut Deutsche Industrie Normen (DIN) las adalah ikatan metalurgi pada
sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadan cair.dari definisi tersebut dapat
dijelaskan lebih lanjut bahwa las adalah suatu proses dimana bahan dengan jenis yang sama
digabungkan menjadi satu sehingga terbentuk suatu sambungan melalui ikatan kimia yang
dihasilkan dari pemakaian panas dan tekanan.
B. Klasifikasi Cara Pengelasan
Pengelasan dibedakan pada cara kerja alat tersebut bekerja dan bentuk
pemanasannya (Wiryosumarto, dkk, 2000). Pengklasifikasian pengelasan berdasarkan cara
kerja dapat dibagi dalam tiga kelas utama, yaitu :
1. Pengelasan cair.
Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai
mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau semburan api yang terbakar.
2. Pengelasan tekan.
Pengelasan tekan adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan
kemudian ditekan hingga menjadi satu.
3. Pematrian.
Pematrian adalah cara pengelasan dimana sambungan diikat dan disatukan dengan
menggunakan paduan logam yang menggunakan paduan logam yang mempunyai
titik cair rendah. Dalam cara ini logam induk tidak turut mencair.
C. Las Busur Listrik
Las busur listrik adalah cara pengelasan dengan mempergunakan busur nyala listrik
sebagai sumber panas pencair logam. Klasifikasi las busur listrik yang digunakan hingga saat
ini dalam proses pengelasan adalah las elektroda terbungkus.
Prinsip pengelasan las busur listrik adalah sebagai berikut : arus listrik yang cukup
padat dan tegangan rendah bila dialirkan pada dua buah logam yang konduktif akan
menghasilkan loncatan elekroda yang dapat menimbulkan panas yang sangat tinggi
mencapai suhu 5000 0C sehingga dapat mudah mencair kedua logam tersebut.
Proses pemindahan logam cair seperti dijelaskan diatas sangat mempengaruhi safat
maupun las dari logam, dapat dikatakan bahwa butiran logam cair yang halus mempunyai
sifat mampu las yang baik. Sedangkan proses pemindahan cairan sangat dipengaruhi oleh
besar kecilnya arus dan komposisi dari bahan fluks yang digunakan. Selama proses
pengelasan fluks yang digunakan untuk membungkus elektroda sebagai zat pelindung yang
sewaktu pengelasan ikut mencair. Tetapi karena berat jenisnya lebih ringan dari bahan logam
yang dicairkan, maka cairan fluks tersebut mengapung diatas cairan logam dam membentuk
terak sebagai penghalang oksidasi. Dalam beberapa fluks bahan tidak terbakar, tetapi
berubah menjadi gas pelindung dari logam cair terhadap oksidasi
Pengelasan adalah suatu proses di mana bahan dengan jenis yang sama
digabungkan menjadi satu sehingga terbentuk suatu sambungan melalui ikatan kimia yang
dihasilkan dan pemakaian panas dan tekanan. Salah satu proses yang paling banyak
digunakan pada sambungan struktur adalah las cair (fusion welding). Las cair ini dapat
diklasifikasikan berdasarkan sumber panas yang digunakan menjadi 3 kelompok yaitu las gas
(gas welding), las busur (arc welding) dan las sinar energi tinggi (high energy beam welding).
1. Las gas Las gas oksi asetilen (oxyacetilene gas welding/OAW)
81
2. Las Busur Las busur tungsten gas (gas tunsten arc welding/GTAW)
Las busur logam gas (gas metal arc welding/GMAW)
Las busur elektroda terbungkus (shielded metal arc welding/SMAW)
Las busur rendarn (submerged arc welding/SAW)
Las terak listrik (electrosiag welding/ESW)
Las busur plasma (plasma arc welding/PAW)
3. Las sinar Las sinar elektron (Electron beam welding/EBW)
Energi tinggi Las sinar laser (Laser beam welding)
D. Las Oksi Asetilen (Oxyacetilene Welding)
Pada las oxycetilene, panas dihasilkan dari rekasi pembakaran anatara gas acettylene
dengan oksigen. Nyala yang dihasilkan terdiri dari dari 2 daerah/zona, yaitu:
Daerah pembakaran primer (primary combution)
Menghasilkan panas sekitar 1/3 dari total panas pembakaran sempurna.
C2H2 + O2(Silinder) = 2CO +H 2
Daerah pembakaran sekunder yang terjadi setelah pembakaran primer berlangsung
2CO + O2 (atmosfir) = 2CO
H2 +
12
O2(atmosfir) = H2O
Sifat-sifat nyala:
1. Netral
Jika jumlah gas C2H; dan O2 sesuai dengan perbandingan stoichiometry
2. Reduksi
Jika terjadi kelebihan C2H2 sehingga terjadi pembakaran tak sempurna. Nyala api ini
biasanya digunakan untuk pengelasan aluminium, magnesium dan untuk mencegah
lepasnya karbon (decarburization) pada baja karbon tinggi.
Gambar 1.4 Jenis-jenis nyala api (www.alibaba.com/weldingconsumable.htm)
3. Oksidasi
Jika terlalu banyak oksigen terjadi pembakaran tak sempurna. Nyala ini biasanya
digunakan unsur-unsur yang mudah menguap waktu pengelasan seperti zinc atau
kuningan (paduan Cu-Zn) melalui pembentukan lapisan oksida.
Kelebihan
Peralatan lebih sederhana, murah dan mudah dipindah (portable) sehingga banyak
digunakan untuk tujuan pemeliharaan (maintenance) dan reparasi (repair).
Kelemahan
Karena masukan panas (heat input) dan kecepatan pengelasan rendah sedangkan
harga ( q/v ) tinggi maka daerah terpengaruh panas atau heat affected zone (HAZ)
menjadi lebar dan terjadi perubahan dimensi (distorsi).
Las oxiacetylin selain berfungsi untuk pengelasan juga sangat banyak dignakan untuk
melakukan pemotongan bahan. Kedua proses ini hampir sama tetapi berbeda dalam
pengaturan nyala api atau kebutuhan karbidnya. Holder atau pemegang las juga berbeda
namun secara prinsip dalaha sama.
Beberapa produk hail pemotongan banyak dipakai untuk tujuan praktis mauapun parsial
atau bagian per bagian. Untuk tujuan parsial biasanya produk hasil pemotongan masih
dirangkai lagi untuk tujuan tertentu dan biasanya disambung dengan mengunakan las atau
menggunakan penyambungan model yang lain misalnya mur dan baut. Untuk tujuan praktis
biasanya produk hasil pemotongan biasanya dapat langsuang dipakai dengan melakukan
finishing sederhana.
82
E. Las Busur Tungsten Gas Mulia (Gas Tungsten Arc Welding/GTAW)
Proses pengelasan di mana sumber panas berasal dari loncatan busur listrik antara elektroda
terbuat dari wolfram/tungsten dan logam yang dilas. Pada pengelasan ini logam induk (logam
asal yang akan disambung dengan metode pengelasan biasanya disebut dengan istilah
logam induk) tidak ikut terumpan (non consumable electrode). Untuk melindungi electroda
dan daerah las digunakan gas mulia (argon atau helium).
Sumber arus yang digunakan bisa AC (arus bolak-balik) maupun DC (arus searah). Untuk
sumber arus searah ada jenis 2 jenis polaritas yaitu :
1. Polaritas lurus atau direct current straight polarity (DCSP)
Jika logam induk dihubungkan dengan kutub positif (+) dari sumber tenaga (power
supply)
2. Polaritas balik atau direct current reverse (DCRP)
Jika benda kerja disambung dengan kutub negatif (-) sumber tenaga.
Polaritas Lurus
Elektron dari elektroda tungsten mengalir ke benda kerja dengan kecepatan tinggi dan
menghasilkan panas yang tinggi pada benda kerja. Ini menyebabkan terbentuknya kolam
logam cair (weld pool) yang sempit dan dalam.
Polaritas Terbalik
Panas terjadi pada elektroda tungsten sehingga diperlukan elektroda yang besar dengan
pendinginan air yang baik, Polaritas balik menghasilkan kolam logam cair yang lebar
tetapi dangkal. Metoda ini biasanya digunakan pada pengelasan untuk bahan yang
cenderung mudah teroksidasi seperti Al atau Mg.
Arusbolak-balik (AC).
Arus bolak-balik banyak digunakan pada sumber tenaga (power supply) yang modern
yang mempunyai kemampuan untuk membentuk square-wave AC (arus bolak-balik
gelombang persegi) dan wave balancing.
Keuntungan arus bolak-balik gelombang persegi adalah untuk menghindari terjadinya
arus nol pada daerah transisi (+) ke (-) sehingga busur akan lebih stabil. Pergeseran
kurva sinusoidal baik pada daerah (+) maupun ( - ) dimaksudkan untuk tujuan khusus,
misalnya untuk penetrasi digunakan polaritas lurus sedangkan untuk pembersihan
digunakan polaritas terbalik.
Gambar 1 .1 Schema of gas tungsten arc-welding (www.weldingengineer.com)
83
F. Las Busur Logam Gas (Gas Metal Arc Welding)
Proses pengelasan di mana sumber panas berasal dari busur listrik antara elektroda
yang sekaligus berfungsi sebagai logam yang terumpan (filler) dan logam yang dilas. Las ini
disebut juga metal inert gas (MIG) welding karena menggunakan gas mulia seperti argon dan
helium sebagai pelindung busur dan logam cair.
Keuntungan:
Perpindahan logam cair dari elektroda terumpan (consumable electrode) dapat diatur melalui
kombinasi yang sesuai antara komposisi gas, jenis sumber tenaga, elektroda, arus, tegangan
dan kecepatan kawat pengumpan (filler).
Keterangan gambar 1.2 :
1. Kecepatan pengelasan 5. Kolam las (weld pool)
2. Pengumpan filler/elektroda 6. Logam las (weld metal)
3. Filler/elektroda 7. Logam induk (based metal)
4. Inert gas
Berbeda dengan pengelasan GTAW, pada pengelasan GMAW lebib banyak
menggunakan polaritas balik (DCRP) karena akan menghasilkan busur listrik yang stabil,
perpindahan logam cair yang kontinyu dan penetrasi yang baik.
G. Las Busur Electroda Terbungkus (Shielded Metal Arc Welding/SMAW)
Proses pengelasan di mana panas dihasilkan dari busur listrik antara ujung elektroda
dengan logam yang dilas. Elektroda terdiri dari kawat logam sebagai penghantar arus listrik
ke busur dan sekaligus sebagai bahan pengisi (filler). Kawat ini dibungkus dengan bahan
fluks. Biasanya dipakai arus listrik yang tinggi (10-500 A) dan potensial yang rendah (10-50
V).
Selama pengelasan, fluks mencair dan membentuk terak (slag) yang berfungsi
sebagai lapisan pelindung logam las terhadap udara sekitarnya. Fluks juga rnenghasilkan gas
yang bisa melindungi butiran-butiran logam cair yang berasal dari ujung elektroda yang
mencair dan jatuh ke tempat sambungan. Contoh komposisi kimia fluks bisa dilihat pada tabel
di bawah.
1. Definisi SMAW
Shielded Metal Arc Welding (SMAW) merupakan proses pengelasan dimana panas
dihasilkan dari busur listrik antara ujung elektroda dengan logam yang dilas . elektroda terdiri
dari kawat logam sebagai pengantar arus listrik ke busur dan sekaligus sebagai bahan
pengisi (filler). Kawat ini dibungkus dengan fluks, biasanya dipakai arus listrik yang tinggi (10-
500 A) dan potensial yang rendah (10-50 V). selama pengelasan, fluks mencair dan
membentuk terak (slag) yang berfungsi sebagai lapisan logam las terhadap udara sekitarnya.
Gambar 1.2 Skema las GMAW (www.welding.com)
84
Fluks juga menghasilkan gas yang bisa melindungi butiran-butiran logam cair yang berasal
dari ujung elektroda yang mencair dan jatuh ke tempat sambungan.
2. Keuntungan Las SMAW
Las busur listrik elektroda terbungkus atau SMAW seringkali digunakan dalam proses
penyambungan logam. Beberapa keuntungan sebagai berikut :
1. Proses pengelasan lebih mudah dan sederhana dibandingkan dengan las busur
yang lain.
2. Peralatan yang diperlukan lebih sederhana, ringkas dan murah dibandingkan las
busur yang lain.
3. Lingkup penggunaan yang lebih luas, karena semua jenis logam dapat
disambungkan dengan menggunakan proses pengelasan ini.
3. Standarisasi Elektroda
Klasifikasi elektroda terbungkus untuk pengelasan besi cor menurut JIS ditunjukan
dalam Tabel 2.5. Pemilihan elektroda harus didasarkan pada jenis dan sifat logam induk serta
kegunaan sambungannya. Sifat dari beberapa elektroda untuk besi cor dapat dilihat dalam
Tabel 2.1, sedangkan cara pemilihan elektroda yang didasarkan atas logam induk dan proses
pengelasannya dapat dilhat dalam Tabel 2.5.
4. Fluks
Didalam las elektroda terbungkus, fluks memegang peranan penting karena fluks
dapat bertindak sebagai :
1. Pemantap busur dan penyebab kelancaran pemindahan butir-butir cairan logam.
2. Sumber terak atau gas yang dapat melindungi logamcair terhadap udara sekitarnya.
3. Pengatur penggunaan.
4. Sumber unsur- unsur paduan.
5. Pengelasan SMAW (Shielded Metal Arc Welding)
Pengelasan SMAW (Shielded Metal Arc Welding) adalah las busur listrik terlindung
dimana panas dihasilkan dari busur listrik antara ujung elektroda dengan logam yang dilas.
Elektroda terdiri dari kawat logam sebagai penghantar arus listrik kebusur dan sekaligus
sebagai bahan pengisi (filler). Kawat ini dibungkus dengan fluks. Biasanya dipakai arus listrik
yang tinggi (10-500 A) dan potensial yang rendah antara (10-50 V). Untuk mencegah oksidasi
(reaksi dengan zat asam O2), bahan elektroda dilindungi dengan selapis zat pelindung (fluks
atau slag) yang sewaktu pengelasan ikut mencair. Tetapi hubungan berat jenisnya lebih
ringan dari bahan metal yang dicairkan, maka cairan fluks tersebut mengapung diatas metal
tersebut, sekaligus mengisolasi metal untuk mengoksidasi dengan udara luar dan sewaktu
membeku, fluks juga ikut membeku dan tetap melindungi metal dari reaksi oksidasi. Pada
Gambar 1.3 Peralatan konstruksi las SMAW
(www.weldingengineer.com)
85
gambar 1.4 jelas terlihat bahwa busur listrik tersebut diantara logam induk dan ujung
elektroda.
Gambar 1 .4 Las busur dengan elektroda terbungkus (Sumber:Wiryosumarto & Okumura,
2000)
Proses pemindahan logam elektroda terjadi pada saat ujung elektroda mencair dan
membentuk butiran yang terbawa oleh arus busur listrik yang terjadi (Harsono Wiryosumarto,
1 979). Bila digunakan arus listrik yang besar maka butiran logam cair yang terbawa menjadi
halus. Gambar 1.5 (a), sebaliknya bila arusnya kecil maka butirannya menjadi besar.
Gambar.1.5 (b).
Gambar 1.5 Perpindahan logam cair
Apabila penggunaan arus terlalu tinggi maka akan mengakibatkan suatu lapisan
yang lebar dan datar dengan kerutan yang kasar, penetrasi yang dalam dengan jumlah
percikan yang berlebihan, keporian (Gas terperangkap didalam las), dan sebaliknya jika arus
las terlalu rendah maka akan mengakibatkan busur api sulit dikontrol, sering terjadi ujung
elektroda menyatu dengan plat, lapisan las cenderung bertambah tinggi dan bentuk bola
dengan lebar tidak teratur, penetrasi yang dangkal pada pusat lapisan las sedangkan kakikaki las seringkali hanya menempel ke plat.
6. Prinsip Pengoperasian
Dalam pengelasan SMAW Proses pengoperasian terdiri dari busur elektroda
terbungkus dan logam induk. Busur ini ditimbulkan oleh adanya sentuhan singkat elektroda
pada logam dan panas yang ditimbulkan oleh busur akan meleleh pada permukaan logam
induk untuk membentuk logam lelehan, kemudian akan membeku bersama. Bagian las ini
dilapisi oleh slag (terak) yang berasal dari selubung elektroda. Busur dan daerah sekitar
dilindungi oleh atmosfer gas pelindung yang dihasilkan oleh terurainya lapisan elektroda,
sebagian besar kawat inti pada elektroda dipindahkan melalui busur, walaupun demikian ada
percikan api kecil terlepas dari area las sebagai percikan (Suharno, 2003).
7. Parameter Las
a. Tegangan Busur Las
Tingginya tegangan busur las (Harsono Wiryosumarto, 1979) tergantung pada
panjang busur yang dikehendaki dan jenis dari elektroda yang digunakan. Pada elektroda
yang sejenis tingginya tegangan busur yang diperlukan perbandingan lurus dengan panjang
busur. Panjang busur yang dianggap baik kira-kira sama dengan garis tengah elektroda.
Tegangan yang diperlukan untuk pengelasan dengan elektroda yang berdiameter 3 mm
86
sampai 6 mm, tegangan yang digunakan kira-kira antara 20 volt sampai 30 volt untuk posisi
datar. Sedangkan untuk posisi tegak atau atas kepala biasanya dikurangi 2 volt sampai 5 volt.
b. Besar Arus Pengelasan
Besar arus pengelasan yang diperlukan tergantung dari bahan dan ukuran dari
pengelasan, geometri sambungan, posisi pengelasan macam elektroda dan diameter inti
elektroda, dalam hal dasar las mempunyai kapasitas panas yang tinggi maka dengan
sendirinya diperlukan arus las yang besar.
Tabel 1 .1 Nilai besar arus untuk pengelasan SMAW (Wiryosumarto, dkk, 2000)
Core- Wire
Diameter (mm)
Current ( Amperes )
Minimum Maxsimum
2.5 50 90
3.2 65 130
4.0 110 185
5.0 150 250
6.0 200 315
6.3 220 350
c. Kecepatan Pengelasan
Kecepatan pengelasan (Messler, 1999) tergantung dari jenis elektroda, diameter inti
elektroda, bahan yang dilas, geometri sambungan, ketelitian sambungan dan lain-lain. Dalam
hal ini hubungan arus dan tegangan las dapat dikatakan bahwa kecepatan las hampir tidak
ada hubungan dengan tegangan las tetapi berbanding lurus dengan arus las. Karena
pengelasan yang cepat memerlukan arus las yang tinggi. Bila tegangan dan arus dibuat
tetap, sedangkan kecepatan las dinaikkan maka jumlah deposit persatuan panjang las jadi
turun. Tetapi pada kecepatan tertentu kenaikan kecepatan akan memperbesar penembusan.
d. Kerusakan Las
Dalam pengerjaan pengelasan (W. Keyon, 1985) diharapkan suatu las yang baik
yaitu : las yang tidak bercacat. Prosedur pengelasan yang tidak baik akan menimbulkan cacat
yang umumnya terjadi adalah pengelasan yang tidak merata dikarenakan arus atau
pemakaian elektroda yang tidak sesuai. Dalam hal ini cacat yang ditimbulkan adalah
timbulnya terak, sebab terjadinya terak yang timbul antara lain : kurang bersih sewaktu
membersihkan terak las sehingga tertimbun pada lapisan berikut, ayunan elektroda terlalu
lebar, menggunakan elektroda yang berdiameter besar, kecepatan las tidak kontinyu. Untuk
menghindari cacat ini sebaiknya tiap lapisan las harus dibersihkan terak lasnya
menggunakan kawat baja hingga bersih, ayunan elektroda jangan terlalu lebar karena akan
memberi kesempatan pada terak untuk membeku terlebih dahulu, gunakan elektroda yang
lebih kecil, kecepatan pengelasan harus kontinyu.
H. Las Busur Rendam (Submerged Arc Welding/SAW)
Proses pengelasan di mana busur listrik dan logam cair tertutup oleh lapisan serbuk
fluks sedangkan kawat pengisi (filler) diumpankan secara kontinyu. Pengelasan ini diiakukan
secara otomatis dengan arus listrik antara 500-2000 Ampere.
Keuntungan
Efisiensi perpindahan panas dari elektroda ke logam yang dilas sangat tinggi (lebih dari
90%) karena panas yang hilang dalam bentuk radiasi sangat kecil.
Kelemahan
Karena fluks diumpankan dengan menggunakan gaya gravitasi maka pengelasan ini
hanya digunakan pada posisi dalar dan horizontal.
87
I. Las Terak Listrik (Electroslag Welding)
Proses pengelasan di mana energi panas untuk melelehkan logam dasar (base
metal) dan logam pengisi (filler) berasal dari terak yang berfijngsi sebagai tahanan listrik
(I2Rt) ketika terak tersebut dialiri arus listrik.
Pada awal pengelasan, fluks dipanasi oleh busur listrik yang mengenai dasar
sambungannya. Kemudian logam las terbentuk pada arah vertikal sebagai hasil dari
campuran antara bagian sisi dari logam induk dengan logam pengisi (filler) cair. Proses
pencampuran ini berlangsung sepanjang alur sambungan las yang dibatasi oleh plat yang
didinginkan dengan air.
J. Las Sinar Energi Tinggi (High Beam Welding)
Yang termasuk kelompok ini adalah :
1. Las sinar elektron (electron beam welding/EBW)
2. Las sinar laser (laser beam welding/LBW)
Sumber panas pada kedua jenis las tersebut berasal dari sinar dengan intensity yang
sangat tinggi yang berasal dari energi elektromagnetik. Untuk LBW sumber panas dalam
bentuk elektron dengan rapat energi sebesar (1010 - 1013 watt/m2), sedangkan pada LBW
digunakan photon dengan rapat energi sebesar 5x106 – 5x108 watt/m2 . Pada LBW, sinar
elektron berasal dari ekstraksi thermionik pada filamen yang dipanaskan. Proses ini
berlangsung di 'gun' dan menghasilkan elektron kecepatan tinggi. Sinar elektron ini kemudian
difokuskan oleh kumparan electromagnetik (electromagnetic coil) yang berfungsi sebagai
lensa ke sambungan las. Pengelasan berlangsung pada kondisi hampa udara (vacum).
Sumber sinar energi tinggi bisa berasal dan laser padal (solid-state laser) atau laser
gas (gas laser). Laser padat didapat dengan jalan memberi doping bahan kristal tunggal atau
gelas dengan unsur-unsur transisi seperti Cr. Sebaliknya pada laser gas, sinar laser didapat
dari carapuran CO2 dan N2 sedangkan He mengalami tambahan energi dari elektroda.
K. Pengelasan Titik
Dewasa ini, industri perkereta-apian di Indonesia berkembang cukup pesat, seiring
dengan perkembangan teknologi. PT INKA, Madiun, sebagai pabrik pembuat gerbong, terus
mengembangkan konstruksi gerbong-gerbong produknya. Salah satu pengembangan
konstruksi gerbong yang dilakukan adalah akan digunakannya kerangka dari baja karbon
rendah dan dinding samping (side wall) dari baja tahan karat (stainless steel) SUS 304 yang
disambung dengan teknik pengelasan titik (spot welding atau disingkat SW), yang merupakan
salah satu jenis las tahanan listrik (resistance welding atau disingkat RW) (Leman A., 2003).
Dibandingkan metode pengelasan lain, RW lebih menguntungkan dipandang dari sisi kimia,
struktur, dan karakteristik fisik (Rossi, 1954). Keuntungan lainnya adalah tidak diperlukan filler,
proses penyambungan singkat, kecil kemungkinan terjadi distorsi, dan dimensi akhir lebih
Gambar 1 .6 Schema of submerged arc-welding (SAW)
(www.weldingengineer.com)
88
presisi. Semua bahan logam dapat disambung dengan metode RW, meskipun untuk
beberapa bahan seperti timah putih, seng, dan timah hitam agak sulit dilakukan (Amstead,
et.al., 1978; Ostwald dan Muñoz, 1997). Bahkan dimungkinkan untuk menyambung dua
logam berbeda (Rossi, 1954; Cary, 1998). Parameter yang berpengaruh pada SW antara lain
arus pengelasan (weld current atau disingkat WC) dan waktu pengelasan (weld time atau
disingkat WT).
Pada hakekatnya RW adalah proses produksi yang dipakai untuk menyambung logam
yang tidak terlalu tebal sehingga dapat saling ditumpang-tindihkan (Amstead, et.al., 1978;
Ostwald dan Muñoz, 1997). Sambungan tumpang tindih ini menimbulkan celah yang
menjadi stress-raiser pada beban fatik dan menjadi sumber korosi (Rossi, 1954). Tiga
parameter yang harus dipertimbangkan pada RW, dinyatakan oleh (Rossi, 1954):
Q  KI 2 Rt  ……………………………………….................................. (1)
dengan, Q = Masukan panas (Joule)
I = Arus pengelasan (amp)
R = Tahanan (ohm)
t = Waktu pengelasan (detik)
K = Faktor kerugian panas total akibat, radiasi, konveksi dan konduksi
Distribusi suhu pada SW ditunjukkan pada gambar 1.7.
Gambar 1.7. Grafik distribusi tahanan dan suhu sebagai fungsi dari lokasi pada las
tahanan titik (Messler, 1999: 237)
Siklus pengelasan dasar SW, terbagi dalam empat periode (Messler, 1999), yaitu: (1)
Waktu penekanan (squeeze time–ST), yaitu selang waktu ketika elektroda menyentuh dan
mulai menekan logam. (2) Waktu pengelasan (weld time–WT), yaitu ketika arus listrik
dialirkan di antara kedua logam sehingga timbul panas yang cukup untuk menyambung
logam. (3) Waktu penahanan (hold time–HT), yaitu ketika elektroda masih menekan tetapi
arus listrik telah dihentikan. HT kadang-kadang juga di kenal sebagai cooling time (CT),
karena pada selang waktu ini dapat diberikan laju pendinginan tertentu. (4) Waktu jeda (off
time–OT), yaitu ketika tekanan elektroda dilepas dan benda kerja diambil sehingga dapat
dilakukan pengelasan berikunya. Siklus pengelasan ini ditunjukkan pada gambar 1.7.
Panas yang terjadi pada proses pengelasan akan mempengaruhi distribusi suhu,
tegangan sisa dan distorsi. Panas juga mempengaruhi transformasi fasa yang selanjutnya
berpengaruh pada struktur mikro dan sifat-sifat fisis dan mekanis las.
SW membutuhkan 2 hal penting yaitu: energi panas dan energi mekanis berupa
tekanan. Energi panas yang disalurkan ke logam melalui elektroda akan terdistribusi tidak
merata, mencapai maksimum pada pusat dan berkurang pada jarak yang semakin jauh
dari pusat. Pada kenyataannya perpindahan panas dari sumber panas ke benda lasan
berjalan tidak sempurna, ditandai dengan adanya panas yang hilang ke lingkungan.
Besarnya panas yang hilang menentukan efisiensi perpindahan panas. Perpindahan
panas pada pengelasan sebagian besar terjadi secara konduksi dan hanya sebagian kecil
89
saja yang berupa konveksi dan radiasi, sehingga dua bentuk perpindahan panas yang
terakhir dapat diabaikan.
Sumber panas sesaat merupakan bentuk penyederhanaan pada pengelasan,
yaitu waktu pemanasan dan pendinginan berlangsung pada waktu yang pendek seperti
pada las titik. Pada kondisi steady state, model perpindahan panas dinyatakan dengan
persamaan berikut (Radaj, 1992):
dt
dT
dz
d T
dy
d T
dx
d T

1
2
2
2
2
2
2
    ……………………………………………. (2)
Apabila sumber panas Q dianggap sebagai titik yang bekerja pada plat tipis infinite
dengan ketebalan pada arah z, sehingga panas mengalir dalam 2 dimensi, maka distribusi
suhu dinyatakan oleh persamaan berikut (Radaj, 1992):
e
r t
c at
Q
T To 
 
/ 4
3 / 2
2
(4 )
2 
   …..…………..…..…………………… (3)
dengan: r2 = x2 + y2 (mm) Q = Masukan panas (J)
 = Massa jenis (gr/mm 3) T-To = Distribusi perubahan suhu (0C)
c = Kapasitas panas (J/gr 0C) t = Waktu pengelasan (s)
 = Difusivitas (mm 2/s)
Distribusi panas pada pengelasan titik terhadap waktu diperlihatkan pada gambar 1.8.
Gambar 1.8. Variasi suhu terhadap waktu pada suatu jarak tertentu ketika suhu puncak
1500 0C (Lancaster, 1999: 150)
L. TUGAS
1. Lakukan pengelasan pada plat baja karbon rendah yang memiliki ketebalan plat 5
mm dengan dimensi P x L adalah 10 cm x 20 mm, dengan menggunakan las listrik
SMAW, dengan sambungan bentuk I memanjang!
Langkah-langkah pengelasan :
a. buatlah alur V pada sisi yang akan disambung dengan sudut 30o.
b. Persiapkan alat-alat keselamatan kerja yang diperlukan
c. Pilih mesin las yang tepat.
d. Atur parameter pengelasan yang sesuai dengan tebal plat.
e. Pilih elektroda yang sesuai dengan tebal plat.
f. Pastikan semua siap dipakai.
g. Lakukan pengelasan.
h. Berikan finishing seperlunya.
90
BAB II
PROSES PENGELASAN DAN METALURGINYA
Pada bab sebelumnya telah dipelajari tentang klasifikasi dan karakteristik
pengelasan. Pada bab ini akan dibahas mengenai proses pengelasan yang di konsentrasikan
pada pengelasan besi dan baja. Besi dan baja secara umum memiliki unsur kimia yang sama
yaitu Fe dan C, namun pada pembahasan lebih lanjut komposisi akan menentukan klasifikasi
antara keduanya. Pada bab ini akan disajikan teknik pengelasan untuk beberapa jenis van
yang bertujuan untuk memberikan panduan secara teoritis sebelum melakukan pengelasan.
Weldability adalah istilah yang sering dipakai dalamdunia teknologi pengelasan. Weldability
adalah kemampuan dari suatu bahan (logam) untuk dapat diberi perlakuan pengelasan.
Pengetahuan tentang weldability akan dapat memberikan arah untuk melakukan pengelasan
secara seksama dan optimal terutama dalam hal pengelasan dissimilar metal sperti yang
banyak dipakai di dunia industri perkeretaapian (Wibowo H., 2003).
Pengelasan mengalami proses dingin dan panas secara cepat. Proses dingin dan
panas ini biasanya dinyatakan dengan istilah siklus termal pengelasan. Siklus termal yang
terjadi pada proses pengelasan menakibatkan pergeseran butir austenit yang mengakibatkan
terjadinya perubahan struktur mikro dari logam (Suharno, 2004). Salah satu analisis yang
dipakai untuk memprediksi ketangguhan las adalah analisis terhadap struktur mikro. Struktur
mikro yang terbentuk di dalam logam las atau daerah yang terpengaruh oleh panas las (yang
selanjutnya akan disebut HAZ) ditentukan oleh perubahannya akibat terkena oleh panas
(metalurgi pengelasan). Pengetahuan tentang metalurgi las perla didapatkan secara seksama
agar kualitas hasil pengelasan dapat dikontrol sejak sebelum melakukan proses pengelasan.
A. Pengelasan Baja Karbon Rendah
1. Sifat Mampu Las dari Baja Karbon Rendah
Faktor-faktor yang sangat mempengaruhi mampu dari baja karbon rendah adalah
kekuatan takik dan kepekaan terhadap retak las.
Kekuatan tarik pada baja karbon rendah dapat dipertinggi dengan menurunkan kadar
karbon C dan menaikkan kadan mangan Mn. Suhu dari transisi dari kekuatan menjadi turun
dengan naiknya harga perbandingan Mn/C. Didalam baja rim terdapat pemisahan antara kulit
dan bagian dalam yang menyebabkan kekutan takik baja ini lebih rendah bila dibanding
dengan baja kil dan baja semi kil.
Baja karbon rendah mempunyai kepekaan retak las yang rendah bila dibandingkan
dengan baja karbon lainnya atau dengan baja karbon paduan. Tetapi retak las pada baja ini
dapat terjadi dengan mudah pada pengelasan pelat tebal atau bila didalam baja tersebut
terdapat belerang bebas yang cukup tinggi.
2. Cara Pengelasan Baja Karbon Rendah
Baja karbon rendah umunya dapat dilas dengan semua cara pengelasan yang ada
didalam praktek dan hasilnya akan baik bila persiapannya sempurna dan persyaratan
dipenuhi. Pada kenyataannya baja karbon rendah adalah baja yang mudah dilas. Retak las
yang mungkin terjadi pada pengelasan pelat tebal dapat dihindari dengan pemanasan mula
atau dengan menggunakan elektroda hydrogen rendah.
B. Pengelasan Baja Karbon Sedang dan Tinggi
Baja karbon sedang dan karbon tinggi mengandung banyak karbon dan unsur lain
yang dapat memperkeras baja. Karena itu daerah pengaruh panas atau HAZ pada baja ini
mudah menjadi keras bila dibandingkan dengan baja karbon rendah. Sifatnya yang mudah
menjadi keras ditambah dengan adanya hydrogen difusi menyebabkan baja ini sangat peka
terhadap retak las. Disamping itu pengelasan dengan menggunakan elektroda yang sama
kuat dengan logam luasnya mempunyai perpanjangan yang rendah.
91
Tabel 2.1 Suhu Pemanasan Mula Pada Pengelasan Baja Karbon Sedang dan Baja Karbon
Tinggi (sumber : Wiryosumarto, dkk, 2000)
Kadar Karbon Suhu Pemanasan Mula (0C)
0,20 Maks
0,20 – 0,30
0,30 – 0,45
0,45 – 0,80
90 (Maks)
90 – 180
150 – 260
260 – 420
Terjadinya retak dapat dihindari dengan pemanasan mula dengan suhu yang sangat
tergantung dari pada kadar karbon atau harga ekivalen karbon. Dalam tabel 2.8 ditunjukkan
suhu pemanasan mula yang dianjurkan. Untuk mengurangi hydrogen difusi yang juga
menyebabkan terjadinya retak las, harus digunakan elektroda hydrogen rendah.
Bila kekuatan las diharuskan sama dengan kekuatan logam induk, maka proses
pengelasan menjadi sukar dan pemilihan elektrodanya harus betul-betul diperhatikan. Tabel
2.5 memberikan petunjuk pemilihan elektroda untuk baja karbon. Pengerasan dari daerah
pengaruh panas dapat dikurangi dengan pendinginan lambat atau pemanasan kemudian
pada suhu antara 600 - 6500 C .
i. Pemanasan mula sampai 3500 C diikuti
dengan pelapisan dua lapis dengan
elektroda jenis AWS E 11016 – G. Selesai
pengelasan dilakukan pemanasan dengan
pendinginan di udara.
ii. Pengelasan langsung dengan elektroda
AWS E 1106 – G tanpa pemanasan mula.
a. Baja 0,7% C dengan Pelapisan
i. Pemanasan mula sampai 3000C pada baja
S55 C saja yang diteruskan dengan
pengelasan dengan elektroda JIS D 4316
dengan penembusan lebih diarahkan pada
baja S 55 C
ii. Selesai pengelasan dilakukan pemanasan
kemudian pada suhu 6500 C dengan
pendinginan udara.
b. Baja S 55 C dengan Baja Karbon
Sedang Tanpa Pelapisan
i. Pelapisan daerah Elektroda JIS D 309 – 16
tanpa pemanasan mula dengan
penembusan lebih diarahkan pada baja S 55
C.
ii. Pengelasan dilakukan dengan elektroda JIS
D 309 – 16 atau JIS D 308 – 16 tanpa
pemanasan mula.
c. Baja S 55 C dengan Baja Karbon
 Sedang Dengan Pelapisan
Gambar 2.1 Prosedur Pengelasan Baja Karbon Sedang dan Tinggi (sumber:
Wiryosumarto, dkk, 2000)
92
Dalam pengelasan campuran misalnya antara baja karbon sedang dengan baja
karbon tinggi, pada permukaan kampuh las perlu diberi lapisan las lebih dahulu dengan
menggunakan elektroda terbungkus tertentu. Pelapisan ini kadang-kadang diperlukan juga
dalam pengelasan baja yang sama. Penggunaan elektroda dan cara pelapisannya dapat
dilihat dalam gambar 2.1.
C. Sifat Mampu-las Besi Cor
Sifat mampu-las besi cor bila dibandingkan dengan sifat mampu-las dari besi dan
baja lainnya termasuk yang rendah. Hal ini disebabkan karena alasan-alasan sebagai berikut
:
1) Bila terjadi pendinginan terlalu cepat pada waktu pembekuan, akan terbentuk
besi cor putih yang keras, getas dan mudah patah. Besi cor putih ini juga mudah
terbentuk bila kadar S dan O di dalamnya terlalu tinggi.
2) Persewaan C dari besi cornya sendiri dengan O2 dari atmosfir las akan
membentuk gas CO yang menyebabkan terjadinya lubang halus.
3) Tegangan sisa yang terjadi pada sudut, rusuk dan tempat perubahan tebal
menyebabkan retak mudah terjadi pada besi cor.
4) Bila dipanaskan terlalu lama grafit yang ada di dalam besi cor menjadi kasar dan
di samping itu besi cor banyak berisi pasir dan rongga. Hal-hal ini menyebabkan
elektroda tidak mudah sesuai dengan logam induknya sehingga terjadi lubanglubang halus.
Hal-hal yang disebabkan di atas menyebabkan bahwa dalam pengelasan besi cor
tidak dapat dihindari untuk mempelajari dan mengerti sifat-sifatnya secara mendalam lebih
dahulu sebelum pengelasan dimulai.
1. Cara Pengelasan Besi Cor
Cara pengelasan yang banyak digunakan untuk besi cor dicantumkan dalam Tabel
2.8. Di antara cara ini yang paling sering dipakai adalah pengelasan busur lindung yang
masih dibagi lagi dalam tiga cara. Cara yang pertama adalah pengelasan panas, dimana
sebelum pengelasan yang sebenarnya dilakukan pemanasan mula sampai 500 atau 600ºC,
dan pengelasannya sendiri harus menggunakan elektroda jenis besi cor. Cara yang kedua
adalah pengelasan sedang di mana suhu pemanasan mula tidak terlalu tinggi dan digunakan
elektroda jenis campuran nikel tinggi atau jenis baja lunak. Sedangkan cara yang ketiga
adalah pengelasan dingin di mana tidak dilakukan pemanasan mula pada logam induk.
Tujuan dari pemanasan mula di sini adalah agar tidak terjadi pendinginan cepat
sehingga logam las cair dapat menyesuaian keadaannya dengan logam induk.
2. Pengelasan Lapis Banyak (Multi layer welding)
Pada pengelasan yang lurus atau reparasi yang dangkal yang dapat dilas dengan satu
atau 2 lapisan saja, biasanya digunakan las gerakan maju-lurus atau langkah maju-mundur.
Bila garis lasannya panjang dan dikhawatirkan akan terjadi deformasi, maka dapat
dipergunakan langkah simetri atau langkah loncat seperti yang terlihat dalam gambar 3.3.
Dalam hal las berlapis banyak (multi layer), pelapisan sisi kampuh seperti yang ditunjukkan
dalam gambar 3.3 dapat membantu. Untuk menghilangkan tegangan sisa karena penyusutan
dapat dilakukan dengan menempa gelombang manik las dengan pahat tumpul sehingga rata,
segera setelah selesai pengelasan.
93
Gambar 2.19 Urutan atau langkah Pengelasan Reparasi untuk Alur Dangkal
Gambar 2.20 Urutan Pengelasan Reparasi untuk Alur Dalam
Gambar 2.3 Langkah-langkah pengelasan dan pengelasan berlapis banyak
(sumber: Wiryosumarto, dkk, 2000)
Gambar 2.2 Teknik-teknik pengelasan Sumber: (Wiryosumarto & Okumura, 2000)
3. Pergerakan Elektroda Dan Pengelasan Busur Listrik
Pergerakan elektroda (Harsono Wiryosumarto, 1979) cara pergerakan elektroda
banyak sekali, tapi tujuannya adalah sama yaitu mendapatkan defosit logam las dengan
permukaan yang rata dan halus dan menghindari terjadinya takikan dan pencampuran terak.
94
Berapa contoh gerakan ditunjukan dalam Gambar 2.3 berikut ini:
Gambar 2.3. Dasar-dasar gerakan elektroda (Wiryosumarto, dkk, 2000)
Dalam hal ini yang penting adalah menjaga agar sudut elektroda dan kecepatan
gerakan elektroda tidak berubah. Dalam las tumpul besarnya sudut antara elektroda dan
posisi pengelasan, seperti di tunjukan dalam Gambar 2.3. Sedangkan sudut antara elektroda
dengan plat induk pada arah melintang terhadap garis las harus lurus 90° seperti terlihat
pada Gambar 2.4.
95
Gambar 2.4. Sudut elektroda pada las lurus (Wiryosumarto,dkk,2000)
Dalam las sudut, sudut arah las garis sama dengan las tumpul tetapi sudut terhadap
plat induk pada arah melintang garis las berbeda. Untuk posisi pengelasan datar dan tegak
besarnya harus 45° dan untuk posisi atas kepala besarnya sudut adalah 30°. Ujung elektroda
biasanya harus digerakan sehingga terjadi berbagai macam ayaman atau lipatan manik las.
Dalam hal ini lebar gerakan sebaiknya tidak melebihi tiga kali besarnya garis tengah
elektroda seperti ditunjukan dalam Gambar 2.5 disamping itu jarak lipatan atau ayaman
harus diusahakan tetap.
Gambar 2.5. Gerakan ayunan elektroda (Wiryosumarto,dkk,2000)
D. Siklus Termal Daerah Las
Daerah las terdiri dari tiga bagian yaitu logam lasan, daerah pengaruh panas yang
dalam pengelasan disebut “Heat Affected Zone” atau sering disingkat daerah HAZ dan logam
induk yang tidak terpengaruhi. Logam las adalah bagian logam yang pada waktu pengelasan
mencair dan kemudian membeku. Logam daerah HAZ adalah logam dasar yang
bersebelahan dengan logam las yang selama proses pengelasan mengalami siklus termal
pemanasan dan pendinginan cepat, sedangkan logam induk tidak terpengaruhi di mana
panas dan suhu pengelasan tidak menyebabkan terjadinya perubahan-perubahan struktur
dan sifat.
E. TUGAS
Lakukan pengelasan terhadap besi cor yang memiliki ketebalan plat 10 mm dengan
ukuran 5 cm x 10 cm. disambung dengan kampuh I. Menggunakan las listrik SMAW!
Kemudian periksalah kekerasan di daerah las dan logam induk dengan cara mengikir atau
menggerinda, daerah manakah yang lebih keras?
96
BAB III
TEGANGAN SISA DAN DISTORSI
A. Tegangan Sisa
Tegangan sisa adalah tegangan yang bekerja pada bahan setelah semua gaya-gaya
luar yang bekerja pada bahan tersebut dihilangkan.
Penyebab terjadinya tegangan sisa antara lain :
1. Tegangan sisa sebagai akibat dari tegangan thermal seperti pada pengelasan dan
perlakuan panas (heat treatment)
2. Tegangan sisa yang disebabkan karena transformasi fasa seperti pada baja carbon.
3. Tegangan sisa karena deformasi plastis yang tidak merata yang disebabkan gaya-gaya
mekanis seperti pada pengerjaan dingin selaina pengerolan, penempaan, pembentukan
logam atau pengerjaan lain yang dilakukan dengan mesin..
Pada proses pengelasan, tegangan sisa lebih banyak terjadi karena proses (1) dan (2).
B. Sifat-sifat Tegangan Sisa pada Las
Berikut ini adalah ringkasan tentang beberapa sifat tegangan sisa yang terjadi pada proses
pengelasan :
1. Tegangan sisa yang sangat tinggi biasanya terjadi di daerah las dan daerah terpengaruh
panas (heat affected zone/HAZ)
2. Tegangan sisa maksimum biasanya hanya sampai tegangan luluh (yield stress).
Meskipun demikian, mungkin saja terjadi tegangan sisa maksimum melebihi tegangan
luluh seperti pada kasus terjadinya pengerasan logam karena penumpukan dislokasi
(strain hardening).
3. Pada bahan yang mengalami transformasi fasa misalnya baja karbon rendah, tegangan
sisa mungkin bervariasi pada permukaan dan bagian dalam dari logam las dan induk.
C. Pengaruh Tegangan Sisa
Beberapa pengaruh tegangan sisa dapat diringkas sbb. :
1. Tegangan sisa yang disebabkan oleh proses pengelasan dapat mempengaruhi sifat-sifat
mekanis struktur las seperti patah getas (brittle fracture), kelelahan (fatigue) dan retak
karena kombinasi tegangan dan korosi (stress-corrosion craking).
2. Pengaruh tegangan sisa menurun jika tegangan yang bekerja pada bahan meningkat
3. Pengaruh tegangan sisa pada struktur las bisa diabaikan jika tegangan yang bekerja
pada struktur tsb. melebihi tegangan luluhnya.
4. Pengaruh tegangan sisa menurun setelah pembebanan berulang.
D. Usaha-Usaha untuk Mengurangi Terjadinya Tegangan Sisa
Pada dasarnya ada 2 metoda untuk mengurangi tegangan sisa yaitu (1)
pengurangan tegangan sisa sebelum dan selama pengelasan dan (2) pembebasan tegangan
sisa setelah pengelasan. Pada no. 1, pengurangan tegangan sisa bisa ditempuh dengan
mempertimbangkan :
1. Ketelitian ukuran
Ukuran bagian yang akan dilas harus teliti sehingga tidak memerlukan pengerjaan lagi
pada proses fabrikasi yang berarti mengurangi tegangan sisa.
2. Alur (groove)
Pada sambungan tumpul (butt joint), lebar alur dibuat sesempit mungkin untuk mencegah
terjadinya masukan panas yang tinggi. Dengan demikian lebar daerah yang terkena
panas tidak meluas sehingga mengurangi tegangan sisa.
3. Las lapis banyak (multi layer welding)
Jika plat yang dilas cukup tebal, maka pengelasan dilakukan berulang-ulang. Ini
mengurangi tegangan sisa tarik pada arah tebal plat.
4. Urutan pengelasan
Tegangan sisa bisa dikurangi dengan memperhatikan urutan pengelasan yang tepat.
Misalnya untuk pengelasan bejana silinder (cylindrical vessel), pengelasan pertama
dilakukan pada arah longitudinal kemudian diikuti pada arah melingkar.
Pernbebasan tegangan sisa setelah pengelasan biasanya menggunakan cara annealing.
Di samping mengurangi tegangan sisa, proses annealing juga memperbaiki struktur mikro
dan menghindari terjadinya distorsi dan retak. Proses annealing dilakukan dengan cara
97
memanaskan bahan pada suhu rekristalisasi biasanya sekitar 0,5 Tm (Tm suhu cair
logam).
E. Distorsi
Perubahan dimensi (distorsi) pada struktur las bisa terjadi karena tegangan thermal
pada saat proses pengelasan. Tiga jenis perubahan dimensi pada proses pengelasan adalah
:
1. Penyusutan tegak lurus garis las (transverse shrinkage)
2. Penyusutan searah dengan garis las (longitudinal shrinkage)
Gambar 3.1 Perubahan dimensi pada pengelasan (Kou S, 1987)
3. Perubahan sudut berupa rotasi terhadap garis las (angular distorsion)
Besar dan arah penyusutan/distorsi tergantung banyak faktor di antaranya distribusi
massa di sekitar garis las (momen inersia), medan gaya dan adanya logam las lain.
Penyusutan tegak lurus garis las pada sambungan tumpul .merata (uniform) sepanjang garis
las tetapi bervariasi sepanjang ketebalan plat. Penyusutan tegak lurus ini dipengaruhi oleh
ukuran logam las, jenis pengelasan, masukan panas, bentuk sambungan dan jenis bahan /
logam induk. Penyusutan searah garis las pada sambungan tumpul biasanya lebih kecil
dibanding dengan penyusutan pada arah tegak lurus. Distorsi sudut (angular distorsion)
biasanya disebabkan karena penyusutan tegak lurus sepanjang tebal plat tidak merata.
Ketidak merataan ini tergantung pada bentuk sambungan dan penampang lintang logam las.
F. TUGAS
1. Jelaskan sebab-sebab terjadinya tegangan sisa!
2. Jelaskan sebab-sebab terjadinya distorsi!
3. Uraikan cara-cara untuk mengatasi tegangan sisa!
98
BAB IV
PERLENGKAPAN KESELAMATAN LAS
1. Helm / Kaca Mata Las
Helm atau Kaca Mata Ias maupun tabir las digunakan untuk melindungi kulit muka
dan mata dari sinar las (sinar ultra violet dan ultra merah) yang dapat merusak kulit maupun
mata,Helm las ini dilengkapi dengan kaca khusus yang dapat mengurangi sinar ultra violet
dan ultra merah tersebut.
Sinar Ias yang sangat terang/kuat itu tidak boleh dilihat dangan mata langsung
sampai jarak 16 meter. Oleh karena itu pada saat mengelas harus mengunakan helm/kedok
las yang dapat menahan sinsar las dengan kaca las. Ukuran kaca Ias yang dipakai
tergantung pada pelaksanaan pengelasan. Umumnya penggunaan kaca las adalah sebagai
berikut: No. 6. dipakai untuk Ias titik No. 6 dan 7 untuk pengelasan sampai 30 amper. No. 6
untuk pengelasan dari 30 sampai 75 amper. No. 10 untuk pengelasan dari 75 sampai 200
amper. No. 12. untuk pengelasan dari 200 sampai 400 amper. No. 14 untuk pangelasan
diatas 400 amper. Untuk melindungi kaca penyaring ini biasanya pada bagian luar maupun
dalam dilapisi dengan kaca putih.
   a.  b.
  c.
Gambar 4.1. Alat-alat keselamatan kerja las, a. Helm / kaca mata las; b. Cara pemakaian
helm las; c. Pakaian kerja las
2. Sarung Tangan
Sarung tangan dibuat dari kulit atau asbes lunak untuk memudahkan memegang
pemegang elektroda. Pada waktu mengelas harus selalu dipakai sepasang sarung tangan.
99
3. Apron.
Apron adalan alat pelindung badan dari percikan bunga api yang dibuat dari kulit atau
dari asbes.
Ada beberapa jenis/bagian apron :
 apron lengan
 apron dada
4. Sepatu Las
Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api, Bila tidak ada
sepatu las, sepatu biasa yang tertutup seluruhnya dapat juga dipakai.
5. Masker Las
Jika tidak memungkinkan adanya kamar las dan ventilasi yang baik, maka
gunakanlah masker las, agar terhindar dari asap dan debu las yang beracun.
6. Kamar Las
Kamar Ias dibuat dari bahan tahan.api. Kamar las penting agar orang yang ada
disekitarnya tidak terganggu oleh cahaya las. Untuk mengeluarkan gas, sebaiknya kamar las
dilengkapi dangan sistim ventilasi: Didalam kamar las ditempatkan meja Ias. Meja las harus
bersih dari bahan-bahan yang mudah terbakar agar terhindar dari kemungkinan terjadinya
kebakaran oleh percikan terak las dan bunga api.
100
7. Jaket las
Jaket pelindung badan+tangan yang tebuat dari kulit/asbes
DAFTAR PUSTAKA
Amstead, B.H, Ostwald, P.F., and Begeman,M.L., 1978, Manufacturing Prosesses , John
Wiley and Sons, Ney York, USA
ASTM E-647, 1991 "Standard Practice for Conducting Constant Amplitude Axial Fatique Test
of Metallic Material"
Anver, H, 1974, Indtroduction to Physical Metallurgi, Mc Graw-Hill Book Company, Singapore.
Barnhouse, E.J, and Lippold, J.C., 2002, Microstructure/Property Relationships in Disimilar
Welds Between Duplex Stainless Steel and Carbon Steels, Supplement to the
Welding Journal, June 2002.
Cary, H.B., 1998, Modern Welding Technology, 4th edition, Prentice Hall, New Jersey, USA.
Didikh Suryana, Djaindar Sidabutar, 1978, Petunjuk Praktek Las Asetilin dan Las Listrik 1 .
Depdikbud, Jakarta.
Easterling, Kenneth, 1983 "Intoduction to the physical Metalurgi of Welding ", Butterwoeths &
Co.
G.M. Evans, "Comparation of ISO 2560 and AWS A5.1 –69", IIW Doc. II-C –547 – 78, 1978.
Kenyon, W., Ginting, D., 1985, Dasar-Dasar Pengelasan, Erlangga Jakarta.
Kou, S., 1987, Welding Metallurgy, John Wiley  Sons, Singapore.
101
Lancaster, J.F., 1999, Metallurgy of Welding, 6th edition, Abington Publishing, Cambridge,
England.
Leman A., 2003, Pengaruh arus pengelasan pada pengelasan spot welding terhadap
ketangguhan daan katahanan terhadap korosi pada bahan dessimilar metal, UGM,
Yogyakarta, Tesis.
Messler, R.W., 1999, Principle of Welding, John Wiley  Sons Inc, New York, USA.
Suhardi, A.C., 2000, Teknologi proses pengelasan dan peralatannya Balai Besar
Pengembangan Industri Bahan dan Barang Teknik, Jakarta,
Suharno, 2003, Pengaruh bentuk kampuh terhadap struktur mikro dan kekerasan baja
SS400, Prosiding Seminar Nasional USD, Yogyakarta.
Surdia, T., Shinroku, S., 1987, Pengetahuan Bahan Teknik, PT. Pradya Paramita, Jakarta.
Vlack, V., 1981, Ilmu Teknologi Bahan, terj. Sriati Djapri, Edisi Keempat, Erlangga, Jakarta.
Welding Handbooks, 1997, Vol 3, 9th ed, AWS, Miami, FL.
Wiryosumarto, H., dan Okumura, T., Teknologi Pengelasan logam, edisi 8, Pradnya
Paramita, Jakarta.
www.welding.com.
www.welding.org
www.weldingengineer.com
www.alibaba.com/weldingconsumable.htm
102
BAGIAN 6
PENGECORAN LOGAM
1. Proses Pengecoran
Proses pengecoran adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair
dan cetakan untuk menghasilkan parts dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir
produk jadi (www.id.wikipedia.org). Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam
cetakan yang memiliki rongga sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Setelah logam cair
memenuhi rongga dan kembali ke bentuk padat, selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil
cor dapat digunakan untuk proses berikutnya (Campbell, 2003).
Secara umum proses dalam pembuatan coran diantaranya meliputi: peleburan
logam, mempersiapkan cetakan, menuang cairan logam, dan pemisahan coran dari cetakan.
Gambar 1 Proses Alir Pengecoran
Mudah tidaknya pembuatan coran tergantung pada bentuk dan ukuran benda coran.
Benda coran yang tebalnya seragam, tipis dan lebar, atau coran yang memerlukan inti tipis
dan panjang sangat sukar dibuat. Disamping itu benda coran yang memerlukan ketelitian
atau sudut-sudut tajam susah kemungkinannya dibuat. Untuk membuat benda coran yang
baik diperlukan pengertian dan teknik yang cukup tentang perencanaan dan pembuatan
coran.
Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses pengecoran, yaitu :
1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak
2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam
cetakan
3. Pengaruh material cetakan
4. Pembekuan logam dari kondisi cair
103
Untuk menghasilkan tuangan yang berkualitas maka diperlukan pola yang berkualitas
tinggi, baik dari segi konstruksi, dimensi, material pola, dan kelengkapan lainnya. Pola
digunakan untuk memproduksi cetakan. Pada umumnya, dalam proses pembuatan cetakan,
pasir cetak diletakkan di sekitar pola yang dibatasi rangka cetak kemudian pasir dipadatkan
dengan cara ditumbuk sampai kepadatan tertentu. Pada lain kasus terdapat pula cetakan
yang mengeras/menjadi padat sendiri karena reaksi kimia dari perekat pasir tersebut. Pada
umumnya cetakan dibagi menjadi dua bagian yaitu bagian atas dan bagian bawah sehingga
setelah pembuatan cetakan selesai pola akan dapat dicabut dengan mudah dari cetakan.
Inti dibuat secara terpisah dari cetakan, dalam kasus ini inti dibuat dari pasir kuarsa
yang dicampur dengan Airkaca (Water Glass/Natrium Silikat), dari campuran pasir tersebut
dimasukan kedalam kotak inti, kemudian direaksikan dengan gas CO2 sehingga menjadi
padat dan keras. Inti diseting pada cetakan. Kemudian cetakan diasembling dan diklem.
Sembari cetakan dibuat dan diasembling, bahan-bahan logam seperti ingot, scrap,
dan bahan paduan, dilebur di bagian peleburan. Setelah logam cair dan homogen maka
logam cair tersebut dituang ke dalam cetakan. Setelah itu ditunggu hingga cairan logam
tersebut membeku karena proses pendinginan. Setelah cairan membeku, cetakan dibongkar.
Pasir cetak, inti, dan benda tuang dipisahkan. Pasir cetak bekas masuk ke instalasi daur
ulang, inti bekas dibuang, dan benda tuang dibersihkan dari kotoran dan dilakukan
pemotongan terhadap sistem saluran pada benda tersebut.
Gambar 2 Proses pengecoran logam (Sudjana, 2008)
2. Peralatan Pengecoran
Komponen-komponen utama untuk pembuatan cetakan untuk pengecoran logam
diantaranya adalah sebagai berikut:
a. Rangka Cetak, terdiri dari Cope dan Drag, yaitu setangah bagian dari bagian atas dan
bawah dari cetakan pasir. Rangka cetakan (frame) berfungsi sebagai bingkai yang
dibuat dari baja atau besi tuang, dimana rangka cetakan (frame) ini harus dapat
mempertahankan bentuk cetakan apabila cetakan menerima pembebanan yang
diberikan oleh bahan tuangan tersebut, akan tetapi terdapat pula rangka cetakan yang
dibuat dari kayu yang dibuat sedemikian rupa sehingga mudah untuk memegang atau
mengangkat cetakan tersebut.
104
Gambar 3 Rangka cetak, cope dan drag (Sudjana, 2008)
b. Pola (pattern), yaitu sebuah bentuk dan ukuran benda yang sama dengan bentuk asli
benda yang dikehendaki, pola ini dapat dibuat dari kayu atau plastik yang nantinya akan
dibentuk pada cetakan pasir dalam bentuk rongga atau yang disebut mold jika model ini
dikeluarkan yang kedalamnya akan dituangkan logam cair. (Sudjana, 2008)
Gambar 4 Contoh Pola (Suhardi, 2010)
c. Pasir Cetak, Cetakan merupakan bagian yang akan bekerja menerima panas dan
tekanan dari logam cair yang dituang sebagai bahan produk, oleh karena itu pasir
sebagai bahan cetakan harus dipilih sesuai dengan kualifikasi kebutuhan bahan yang
akan dicetak baik sifat penuangannya maupun ukuran benda yang akan dibentuk dalam
penuangan ini dimana semakin besar benda tuangan maka tekanan yang disebut
tekanan metallostatic akan semakin besar dimana cetakan harus memiliki kestabilan
mekanis yang handal. Beberapa jenis bahan cetakan yang sering digunakan antara
lain:
1. Pasir tanah liat
Pasir tanah liat ialah pasir yang komposisinya terdiri atas campuran pasir-kwarsa
dengan tanah liat yang berfungsi sebagai pengikat. Pasir tanah liat ini dapat
dibedakan menjadi dua macam menurut cara pemakaiannya yaitu :
- Pasir kering yaitu jenis pasir tanah liat dimana setelah dibentuk menjadi
cetakan harus dikeringkan terlebih dahulu. Pasir ini sangat cocok
digunakan untuk pengecoran benda-benda yang kecil maupun yang
besar.
- Pasir basah ialah jenis pasir tanah liat yang telah dibentuk menjadi
cetakan tidak perlu dilakukan pengeringan atau pasir ini hanya
digunakan untukpengecoran benda-benda yang kecil.
105
2. Pasir minyak
Pasir minyak ialah pasir kwarsa yang dalam pemakaiannya dicampur dengan minyak
sebagai bahan pengikatnya, sifatnya yang sangat baik dan cocok digunakan dalam
pembuatan teras baik ukuran kecil maupun besar, setelah pembentukan, teras
dikeringkan dan dipoles dengan cairan serbuk batu bara. Teras dengan bahan pasir
minyak ini dimana pengikatnya adalah minyak setelah penuangan minyak akan
terbakar sehingga teras mudah untuk dikeluarkan.
3. Pasir dammar buatan (Resinoid)
Pasir dammar buatan ialah pasir cetak dengan komposisi yang terdiri dari pasir
kwarsa dengan 2% dammar buatan. Pasir jenis ini hamper tidak perlu ditumbuk
dalam pemadatannya. Pasir ini juga memiliki sifat yang baik setelah mengeras dan
pengerasannya dapat diatur dengan sempurna serta cocok digunakan untuk
membentuk benda-benda dengan ukuran yang cukup besar. Proses penghitaman
masih harus dilakukan seperti penggunaan pasir-pasir yang lainnya.
4. Pasir kaca air
Pasir kaca air merupkan komposisi dari pasir kwarsa dengan kurang lebih 4% kaca
air Pemadatannya hampir tidak perlu ditumbuk dan sifatnya sangat baik setelah
dikeraskan melalui pemasukan gas CO dan dihitamkan Pasir kaca ini digunakan
sebagai bahan cetakan dengan ukuran sedang.
5. Pasir semen
Pasir semen merupakan campuran pasir kwarsa dengan kurang lebih 9% semen
serta air kurang lebih 6 %. Pemadatannya tidak perlu ditumbuk dan sifatnya sangat
baik setellah mengeras walupun proses pengerasannya lambat. Setelah kering juga
dihitamkan. Pasir ini digunakan sebagai bahan teras dan cetakan yang berat.
d. Komponen pengecoran yang lain
1. Kowi, adalah wadah/tempat untuk menampung logam yang dilebur, juga berfungsi
sebagai cawan tuang saat cairan logam dituangkan kedalam cetakan
Gambar 5 Kowi (Sudjana, 2008)
2. Dapur lebur, merupakan sebuah dapur peleburan sederhana yang tersusun dari batu
tahan api dan merupakan tempat untuk melebur benda coran
106
Gambar 6 Dapur lebur (Masnur 2008)
3. Blower, sebagai sumber angin berfungsi menjaga kelangsungan proses pembakaran
bahan bakar
Gambar 7 Blower (http://indonetwork.co.id/mitraprosejati)
4. Termokopel (Termometer Digital), untuk mengukur temperatur cairan logam apakah
sudah sesuai dengan temperatur tuang, termometer digital ini mampu mengukur
suhu hingga 2000°C.
Gambar 8 Termokopel (Masnur, 2008)
5. Alat-alat keselamatan pengecoran logam, terdiri dari kaos tangan kulit dan helm
pelindung muka untuk melindungi dari panas yang berasal dari dapur peleburan dan
logam cair yang memiliki temperatur yang sangat tinggi.
107
Gambar 9 Alat-alat keselamatan pengecoran logam (Masnur, 2008)
3. Pembekuan Pada Coran
Pembekuan pada proses pengecoran dengan cetakan logam dimulai pada bagian
logam cair yang bersentuhan dengan cetakan, yaitu ketika panas dari logam cair diambil oleh
cetakan sehingga bagian logam yang bersentuhan dengan cetakan itu mendingin sampai
beku, dimana kemudian inti-inti kristal tumbuh. Bagian dari dalam coran mendingin lebih
lambat dari pada bagian luar, sehingga kristal-kristal tumbuh dari inti asal mengarah ke
bagian dalam coran dan butir-butir kristal tersebut berbentuk panjang-panjang seperti kolom,
yang disebut struktur kolumnar. Struktur ini muncul dengan jelas apabila gradien temperatur
yang besar terjadi pada permukaan coran yang besar pada cetakan logam.
Sebaliknya dengan cetakan pasir menyebabkan gradien temperatur yang kecil dan
membentuk struktur kolom yang tidak begitu jelas. Pada bagian tengah coran mempunyai
gradien temperatur yang kecil sehingga merupakan susunan dari butir-butir kristal segi
banyak dengan orientasi sembarang. Hal ini dapat diperlihatkan seperti gambar 2.4 berikut :
Gambar 10 Skema struktur kristal pada coran karena perbedaan gradien suhu
pada proses pembekuan (M.C.Flemings, Solidification Prossesing)
Pengamatan struktur mikro adalah salah satu cara untuk mengetahui struktur kristal
dalam coran, sehingga kita dapat mengetahui sifat fisis dari coran tersebut. Pengamatan
struktur mikro dapat menggunakan mikroskop optik.
4. Diagram Kesetimbangan
108
Suatu paduan terdiri dari larutan padat, senyawa antar logam dan logam murni.
Perubahan-perubahan fasa terhadap temperature dan komposisi (perbandingan antara
unsur-unsur penyusun) digambarkan dalam suatu diagram yang disebut diagram
kesetimbangan. Paduan dari dua unsur disebut paduan biner, paduan dari tiga unsur disebut
paduan terner. Tiap paduan tersebut mempunyai diagram keseimbangan sendiri.
Gambar 11 Diagram kesetimbangan Fe-C (www.iert.in/iron-and-its-phase)
Besi cor dan baja cor adalah paduan antara besi dan karbon, yang sesungguhnya
masing-masing masih mengandung unsur-unsur yang lain, tetapi unsur-unsur tersebut tidak
memberikan pengaruh banyak terhadap sifat-sifat utamanya. Oleh karana itu paduan-paduan
tersebut dapatlah dikatakan sebagai paduan biner. Apabila kandungan unsur-unsur lain
memberikan pengaruh besar pada sifat paduan, maka harus dianggap sebagai paduan terner
atau kwarter.
Pada diagram kesetimbangan paduan biner, ordinatnya adalah temperatur dan
absisnya adalah komposisi dari paduan. Pada gambar 2.6 titik A dan B masing-masing
merupakan logam murni A dan B. Titik P antara A dan B berarti paduan yang mengandung A
dan B masing-masing dalam perbandingan PB/AB dan AP/AB. Jika diumpamakan bahwa
logam murni A dan B digantung pada titik A dan B pada perbandingan berat PB.AB dan
AP/AB maka titik Q menyatakan keadaan paduan dari komposisi P pada temperatur T.
109
Gambar 12 Penjelasan diagram kesetimbangan dari paduan Biner (Harjanto, 2009)
5. Macam-macam Cacat Coran
Cacat yang dijumpai pada coran disebabkan oleh cacat pada hal-hal berikut :
1. Desain pengecoran dan pola
2. Pasir cetakan dan desain cetakan dan inti
3. Komposisi logam
4. Pencairan dan penuangan
5. Saluran masuk dan penambah.
Gambar 1 3 menunjukkan jenis-jenis cacat yang banyak ditemukan di dalam cetakan
pasir :
1. Blow yaitu rongga bulat besar yang disebabkan gas karena menempati daerah logam
cair pada permukaan kop. Blow biasanya terjadi pada permukaan coran yang cembung.
2. Scar yaitu blow yang dangkal yang biasanya dijumpai pada permukaan coran yang rata.
3. Blister adalah scar yang tertutup oleh lapisan tipis logam.
4. Gas holes (lobang gas) yaitu gelembung gas yang terperangkap yang mempunyai
bentuk bola dan terjadi ketika sejumlah gas larut dalam logam cair.
5. Pin holes adalah lobang blow yang sangat kecil dan terjadi pada atau dibawah
permukaan coran.
6. Porosity (porositas) adalah lobang sangat kecil yang tersebar merata diseluruh coran.
7. Drop adalah Tonjolan pada permukaan kop yang disebabkan karena jatuhnya pasir dari
kop.
8. Inclusion (inklusi) adalah adanya partikel non logam yang ada pada logam induk.
9. Dross adalah impuritas ringan yang berada pada permukaan coran.
10. Dirt adalah lobang kecil pada permukaan kop karena jatuhnya pasir ke benda coran.
ketika pasir dilepaskan akan meninggalkan lobang kecil.
11. Wash adalah tonjolan pada permukaan drag yang timbul di dekat saluran masuk, hal ini
disebabkan oleh erosi pada pasir karena kecepatan logam cair yang tinggi memasuki
dasar saluran masuk.
110
12. Buckle adalah bentuk V yang panjang, dangkal dan lebar yang terbentuk pada
permukaan rata coran karena suhu tinggi logam.
13. Scab adalah lapisan tipis logam, kasar yang menonjol diatas permukaan coran, pada
puncak lapisan tipis pasir.
14. Rat tail yaitu penurunan angular, dangkal dan panjang yang biasanya ditemukan pada
pengecoran tipis.
15. Penetration yaitu tonjolan berongga, kasar karena cairan logam mengalir diantara
partikel pasir dikarenakan permukaan cetakan begitu lunak dan berongga.
16. Swell adalah cacat yang dijumpai pada permukaan vertikal pengecoran jika pasir
cetakan berdeformasi karena tekanan hidrostatik yang disebabkan kandungan uap air
yang tinggi didalam pasir.
17. Misrun terjadi adanya rongga yang terjadi apabila karena tidak cukup pemanasan logam
cair mulai membeku sebelum mencapai titik terjauh dari rongga cetakan.
18. Cold shut adalah terjadinya misrun pada tengah coran karena pengecoran dilakukan
dengan saluran masuk di dua sisi.
19. Hot tear adalah retak yang terjadi karena tegangan sisa yang tinggi.
20. Shrinkage cavity (rongga penyusutan) adalah rongga karena terjadinya penyusutan pada
logam ketika membeku dimana saluran penambah tidak bisa mengisinya.
21. Shift adalah ketidaklurusan antara kedua bagian cetakan atau inti.
Gambar 1 3 Macam-macam cacat coran
6. Usaha Pencegahan
Untuk mencegah dan meminimalisir terjadinya cacat pada coran, maka diperlukan
beberapa cara diantaranya adalah:
a. Dalam perencanaan, tiap bagian dari coran harus dibuat seragam pada ketebalan
dindingnya, sedapat mungkin di hindari perbedaan ketebalan yang terlalu mencolok.
111
b. Kalau perubahan tebal dinding pada konstruksi coran tidak dapat dihindarkan, bagian
dinding yang tebal harus didesain untuk mendingin lebih dulu.
c. Bagian persilangan harus dibulatkan.
d. Harus direncanakan sistem saluran yang tidak memberikan percikan atau goncangan
pada logam yang mengalir.
e. Waktu penuangan harus singkat.
f. Penuangan harus dilaksanakan pada suhu yang sesuai.
g. Sudut-sudut tajam dari coran harus dihindarkan, tiap sudut harus dibulatkan dengan jarijari kelengkungan yang telah ditentukan.
h. Jika memungkinkan, logam cair harus diisikan bukan dari satu tempat, tetapi dari
beberapa tempat secara merata.
i. Harus dipergunakan rusuk-rusuk penguat.
j. Oksidasi logam cair sebelum proses inokulasi harus dihindarkan.
k. Pembekuan harus seragam dengan mempergunakan cil pada bagian persilangan dari
irisan.
l. Setelah penuangan, coran harus didinginkan perlahan-lahan dalam cetakan.
112
BAGIAN 7
TEKNOLOGI BAHAN
I. Teknologi Bahan
Ilmu material atau teknik material atau ilmu bahan adalah sebuah interdisiplin ilmu teknik
yang mempelajari sifat bahan dan aplikasinya terhadap berbagai bidang ilmu dan teknik.
Ilmu ini mempelajari hubungan antara struktur bahan dan sifatnya.
Bahan teknik dapat digolongkan dalam kelompok logam dan bukan logam. Selain dua
kelompok tersebut ada kelompok lain yang dikenal dengan sebutan metaloid yaitu
bahan yang menyerupai logam. Bahan metaloid ini sebenarnya termasuk golongan
bahan bukan logam.
Bahan logam dapat dikelompokkan lagi dalam 2 kelompok yaitu kelompok logam ferro
yaitu logam yang mengandung besi, dan kelompok logam non ferro atau logam bukan
besi. Dari semua jenis logam dapat digolongkan menjadi logam murni dan logam
paduan. Logam paduan artinya logam yang dicampur dengan logam lain atau bahkan
dicampur dengan bukan logam. Adapun ikhtisar pengelompokkan bahan teknik dapat
dilihat seperti pada Gambar 1 dibawah ini:
Gambar 1 Ikhtisar Bahan Teknik
Seiiring dengan kemajuan teknologi, maka dampaknya juga berpengaruh pada
perkembangan ilmu bahan teknik, sehingga dalam sebuah produk (Gambar 2), selalu
akan dijumpai inovasi material atau bahan teknik yang baru. Bahan logam maupun
bahan non logam keduanya selalu mengalami inovasi dan perkembangan yang sangat
pesat, sehingga sering memunculkan pengelompokkan-pengelompokkan baru dalam
bahah teknik, seperti dapat dilihat pada Gambar 3 berikut ini.
113
Gambar 2 Inovasi bahan teknik dalam industri pesawat terbang
Gambar 3 Pengelompokkan-pengelompokkan baru bahan teknik
A. Sifat-sifat Bahan Teknik
1. Kekuatan (strength)
Merupakan kemampuan suatu material untuk menerima tegangan tanpa
menyebabkan material menjadi patah. Berdasarkan pada jenis beban yang bekerja,
kekuatan dibagi dalam beberapa macam yaitu kekuatan tarik, kekuatan geser,
kekuatan tekan, kekuatan torsi, dan kekuatan lengkung.
2. Kekakuan (stiffness)
Adalah kemampuan suatu material untuk menerima tegangan/beban tanpa
mengakibatkan terjadinya deformasi atau difleksi.
3. Kekenyalan (elasticity)
Didefinisikan sebagai kemampuan meterial untuk menerima tegangan tanpa
mengakibatkan terjadinya perubahan bentuk yang permanen setelah tegangan
114
dihilangkan, atau dengan kata lain kemampuan material untuk kembali ke bentuk dan
ukuran semula setelah mengalami deformasi (perubahan bentuk).
4. Plastisitas (plasticity)
Adalah kemampuan material untuk mengalami deformasi plastik (perubahan bentuk
secara permanen) tanpa mengalami kerusakan. Material yang mempunyai plastisitas
tinggi dikatakan sebagai material yang ulet (ductile), sedangkan material yang
mempunyai plastisitas rendah dikatakan sebagai material yang getas (brittle).
5. Keuletan (ductility)
Adalah sutu sifat material yang digambarkan seprti kabel dengan aplikasi kekuatan
tarik. Material ductile ini harus kuat dan lentur. Keuletan biasanya diukur dengan
suatu periode tertentu, persentase keregangan. Sifat ini biasanya digunakan dalam
bidan perteknikan, dan bahan yang memiliki sifat ini antara lain besi lunak, tembaga,
aluminium, nikel, dll.
6. Ketangguhan (toughness)
Merupakan kemampuan material untuk menyerap sejumlah energi tanpa
mengakibatkan terjadinya kerusakan.
7. Kegetasan (brittleness)
Adalah suatu sifat bahan yang mempunyai sifat berlawanan dengan keuletan.
Kerapuhan ini merupakan suatu sifat pecah dari suatu material dengan sedikit
pergeseran permanent. Material yang rapuh ini juga menjadi sasaran pada beban
regang, tanpa memberi keregangan yang terlalu besar. Contoh bahan yang memiliki
sifat kerapuhan ini yaitu besi cor.
8. Kelelahan (fatigue)
Merupakan kecenderungan dari logam untuk menjadi patah bila menerima beban
bolak-balik (dynamic load) yang besarnya masih jauh di bawah batas kekakuan
elastiknya.
9. Melar (creep)
Merupakan kecenderungan suatu logam untuk mengalami deformasi plastik bila
pembebanan yang besarnya relatif tetap dilakukan dalam waktu yang lama pada
suhu yang tinggi.
10. Kekerasan (hardness)
Merupakan ketahanan material terhadap penekanan atau indentasi / penetrasi. Sifat
ini berkaitan dengan sifat tahan aus (wear resistance) yaitu ketahanan material
terhadap penggoresan atau pengikisan.
B. Macam-macam Bahan Teknik (Engineering Materials)
1. Logam (metals)
Logam (bahasa Yunani: Metallon) adalah sebuah unsur kimia yang siap membentuk
ion (kation) dan memiliki ikatan logam, dan kadangkala dikatakan bahwa ia mirip
dengan kation di awan elektron. Ilmu logam adalah suatu pengetahuan tentang
logam-logam yang menjelaskan tentang sifat-sifat, struktur, pembuatan, pengerjaan
dan penggunaan dari logam dan paduannya. Logam dapat digolongkan pula dalam
kelompok logam ferro yaitu logam yang mengandung besi, dan logam non ferro atau
logam bukan besi.
a. Logam ferro
Logam ferro adalah suatu logam paduan yang terdiri dari campuran unsur utama
yaitu besi (Fe) dengan karbon (C). Paduan Fe- C ini sering dikenal dengan
Ferrous alloy (paduan besi). Sifat material paduan Fe dengan C dapat
digambarkan seperti pada Gambar 4 dibawah ini.
115
Gambar 4 Grafik sifat paduan Fe-C
Berdasarkan kadar C-nya, bahan teknik yang termasuk dalam Ferrous alloy
dapat dikelompokkan dalam golongan Baja Carbon dan Besi Cor.
1) Baja Carbon
Baja adalah logam paduan, logam Fe sebagai unsur dasar dengan karbon
(C) sebagai unsur paduan utamanya. Kandungan unsur karbon dalam baja
berkisar antara 0.2% hingga 2.1% berat sesuai grade-nya. Fungsi karbon
dalam baja adalah sebagai unsur pengeras dengan mencegah dislokasi
bergeser pada kisi kristal (crystal lattice) atom Fe. Ada beberapa jenis baja
karbon yang dikenal yaitu:
a) Baja Carbon Rendah (BCR) atau low carbon steel
Baja karbon rendah disebut juga baja lunak. Komposisi campuran besi
dan karbon, kadar karbon 0 sampai 0,3 %, mempunyai sifat dapat
ditempa dan liat.
Sifatnya mudah ditempa dan mudah di mesin. Penggunaannya:
0,0 % - 0,20 % C : automobile bodies, buildings, pipes, chains, rivets,
screws, nails.
0,20 % - 0,30 % C : gears, shafts, bolts, forgings, bridges, buildings.
b) Baja Karbon Sedang (BCS) atau medium carbon steel
Komposisi campuran besi dan karbon, dengan kadar karbon 0,3%
sampai 0,5 %. Sifat lebih kenyal dari yang keras dan digunakan untuk
membuat benda kerja tempa berat, poros, dan rel baja.
0,30 % - 0,40 % C : connecting rods, crank pins, axles.
0,40 % - 0,50 % C : car axles, crankshafts, rails, boilers, auger bits,
screwdrivers.
c) Baja Karbon Tinggi (BCT) atau high carbon steel
Komposisi campuran besi dan karbon, dengan kadar karbon 0,5
sampai 1,70 %. Sifat dapat ditempa, dapat disepuh keras dan
dimudakan dan digunakan untuk mem-buat kikir, pahat, gergaji, tap,
stempel, dan alat mesin bubut.
116
2) Besi Cor
Besi cor merupakan paduan Besi-Karbon dengan kandungan C diatas 2%
(pada umumnya sampai dengan 4%). Paduan ini memiliki sifat mampu cor
yang sangat baik namun memiliki elongasi yang relatif rendah. Oleh
karenanya proses pengerjaan bahan ini tidak dapat dilakukan melalui
proses pembentukan, melainkan melalui proses pemotongan (pemesinan)
maupun pengecoran.
Dari warna patahan, dapat dibedakan 3 jenis besi cor yaitu Besi Cor Putih
yang terdiri dari struktur ledeburit (coran keras), struktur campuran antara
perlit dengan ledeburit yang disebut Besi Cor Meliert dan struktur perlit dan
atau ferit serta ledeburit masih terdapat sejumlah unsur karbon dalam
bentuk koloni grafit yang disebut Besi Cor Kelabu.
Jenis dari ketiga besi cor tersebut sangat tergantung dari kandungan dan
komposisi antara C dan Si serta laju pendinginannya, dimana laju
pendinginan yang tinggi akan menghasilkan struktur besi cor putih
sedangkan laju pendinginan yang lambat akan menghasilkan pembekuan
kelabu.
b. Logam Non ferro
Logam Non-Ferro (Non-Ferrous Metal) ialah jenis logam yang secara kimiawi
tidak memiliki unsur besi atau Ferro (Fe), oleh karena itu logam jenis ini disebut
sebagai logam bukan Besi (non Ferro). Beberapa dari jenis logam ini telah
disebutkan dimana termasuk logam yang banyak dan umum digunakan baik
secara murni maupun sebagai unsur paduan.
Logam non Ferro ini terdapat dalam berbagai jenis dan masingmasing memiliki
sifat dan karakteristik yang berbeda secara spesifik antara logam yang satu
dengan logam yang lainnya, demikian pula F. Sifat dan berbagai karakteristik dari
beberapa logam non Ferro.
1) Lead, Timbal, Timah hitam, Plumbum (Pb)
Timah hitam sangat sangat lunak, lembek tetapi ulet, memiliki warna putih
terang yang sangat jelas terlihat pada patahan atau pecahannya. Selain
untuk pemakaian sebagai isolator radiasi, Timah hitam digunakan juga
sebagai bahan pelapis pada bantalan luncur, bahan timah pateri serta
sebagai unsur paduan dengan baja atau logam Non Ferro lainnya
yang menghasilkan logam dengan sifat Free Cutting atau yang
disebut sebagai baja Otomat.
2) Titanium (Ti)
Titanium (Ti) memiliki warna putih kelabu, sifatnya yang kuat seperti baja dan
stabil hingga temperature 4000C, tahan korosi dan memiliki berat jenis (ρ) =
4,5 kg/dm3. Titanium (Ti) digunakan sebagai unsur pemurni pada baja
serta sebagai bahan paduan dengan Aluminium dan logam lainnya.
3) Nickel, Nickolium (Ni)
Nickel, Nickolium merupakan unsur penting yang terdapat pada endapan
terak bumi yang biasanya tercampur dengan bijih tembaga. Oleh kerena itu
diperlukan proses pemisahan dan pemurnian dari berbagai unsur yang akan
merugikan sifat Nickel tersebut.
Secara komersial Nickel banyak digunakan secara murni terutama untuk
peralatan-peralatan yang menuntut ketahanan korosi yang tinggi, seperti
peralatan dalam industri makanan , industri kimia, obat-obatan serta
peralatan kesehatan, industri petroleum dll.
4) Timah putih, Tin, Stannum (Sn)
Timah putih, Tin, Stannum (Sn) ialah logam yang berwarna putih mengkilap,
sangat lembek dengan titik cair yang rendah yakni 2320C. Logam ini memiliki
sifat ketahanan korosi yang tinggi sehingga bnayak digunakan sebagai bahan
117
pelapis pada plat baja, digunakan sebagai kemasan pada berbagai produk
makanan karena Timah putih ini sangat tahan terhadap asam buah dan
Juice. Fungsi kegunaan yang lain ialah sebagai bahan pelapis pada
bantalan luncur serta sebagai unsur paduan pada bahan-bahan yang
memiliki titik cair rendah. Timah putih, Tin, Stannum (Sn) paling
banyak digunakan sebagai timah pateri serta paduan pada logamlogam bantalan seperti Bronzes dan gunmetal atau ditambahkan sedikit pada
paduan Tembaga Seng (Kuningan, Brasses) untuk memperoleh ketahanan
korosi.
5) Seng, Zincum (Zn)
Seng, Zincum (Zn) ialah logam yang berwarna putih kebiruan memiliki titik
cair 4190C, sangat lunak dan lembek tetapi akan menjadi rapuh ketika
dilakukan pembentukan dengan temperature pengerjaan antara 1000C
sampai 1500C tetapi sampai temperature ini masih baik dan mudah untuk
dikerjakan. Seng memiliki sifat tahan terhadap korosi sehingga banyak
digunakan dalam pelapisan plat baja sebagai pelindung baja tersebut dari
pengaruh gangguan korosi, selain itu Seng juga digunakan sebagai unsur
paduan dan sebagai bahan dasar paduan logam yang dibentuk melalui
pengecoran.
6) Manganese (Mn)
Manganese (Mn) logam yang memiliki titik cair 12600C Unsur Manganese
(Mn) ini diperoleh melalui proses reduksi pada bijih Manganese sebagaimana
proses yang dilakukan dalam pembuatan baja. Manganese digunakan pada
hampir semua jenis baja dan besi tuang sebagai unsur paduan kendati tidak
menghasilkan pengaruh yang signifikan dalam memperbaiki sifat baja tetapi
tidak berpengaruh buruk karena didalam baja memiliki kandungan
unsur Sulphur. Disamping itu Manganese (Mn) merupakan unsur
paduan pada Aluminium, Magnesium ,Titanium dan Kuningan.
7) Chromium (Cr)
Chromium ialah logam berwarna kelabu, sangat keras dengan titik cair yang
tinggi yakni 18900C , Chromium diperoleh dari unsur Chromite, yaitu senyawa
FeO.Cr2. Unsur Chromite (Fe2 Cr2 06 ) serta Crocoisite (PbCrO4).
Chromium memiliki sifat yang keras serta tahan terhadap korosi jika
digunakan sebagai unsur paduan pada baja dan besi tuang dan dengan
penambahan unsur Nickel maka akan diperoleh sifat baja yang keras dan
tahan panas (Heat resistance-Alloy).
8) Aluminium (Al)
Aluminium ialah logam yang berwarna putih terang dan sangat mengkilap
dengan titik cair 6600C sangat tahan terhadap pengaruh Atmosphere juga
bersifat electrical dan Thermal Conductor dengan koefisien yang sangat
tinggi. Chromium bersifat non magnetic. Secara komersial Aluminium
memiliki tingkat kemurnianhingga 99,9 % , dan Aluminium non paduan
kekuatan tariknya ialah 60 N/mm2 dan dikembangkan melelui proses
pengerjaan dingin dapat ditingkatkan sesuai dengan kebutuhannya hingga
140 N/mm2.
9) Tembaga, Copper, Cuprum (Cu)
Tembaga ialah salah satu logam penting sebagai bahan Teknik yang
pemakaiannya sangat luas baik digunakan dalam keadaan murni maupun
dalam bentuk paduan. Tembaga memilki kekuatan Tarik 150 N/mm2 sebagai
Tembaga Cor dan dengan proses pengerjaan dingin kekuatan tarik
Tembaga dapat ditingkatkan hingga 390 N/mm2 demikian pula dengan
angka kekerasannya dimana Tembaga Cor memiliki angka kekerasan 45 HB
dan meningkat hingga 90 HB melalui proses pengerjaan dingin, dengan
demikian juga akan diperoleh sifat Tembaga yang ulet serta dapat
dipertahankan walaupun dilakukan proses perlakuan panas misalnya dengan
118
Tempering (Lihat Heat treatment). Sifat listrik dan sebagai penghantar panas
yang baik dari Tembaga (Electrical and Thermal Conductor) Tembaga dan
menduduki urutan kedua setelah Silver namun untuk ini Tembaga
dipersyaratkan memiliki kemurnian hingga 99,9 %. Salah satu sifat yang baik
dari tembaga ini juga adalah ketahanannya terhadap korosi atmospheric
bahkan jenis korosi yang lainnya .
10) Magnesium (Mg)
Magnesium ialah logam yang berwarna putih perak dan sangat mengkilap
dengan titik cair 651 0C yang dapat digunakan sebagai bahan paduan ringan,
sifat dan karakteristiknya sama dengan Aluminium. Perbedaan titik cairnya
sangat kecil tetapi sedikit berbeda dengan Aluminium terutama pada
permukaannya yang mudah keropos bila terjadi oxidasi dengan udara. Oxid
film yang melapisi permukaan Magnesium hanya cukup melindunginya dari
pengaruh udara kering, sedangkan udara lembab dengan kandungan
unsur garam kekuatan oxid dari Magnesium akan menurun, oleh kerana
itu perlindungan dengan cat atau lac (pernis) merupakan metoda
dalam melidungi Magnesiumdari pengaruh korosi kelembaban udara.
2. Polimer (polymers)
Suatu molekul raksasa (makromolekul) yang terbentuk dari susunan ulang molekul
kecil yang terikat melalui ikatan kimia disebut polimer (poly = banyak; mer = bagian).
Suatu polimer akan terbentuk bila seratus atau seribu unit molekul yang kecil yang
disebut monomer, saling berikatan dalam suatu rantai.
Klasifikasi Polimer
Polimer umumnya diklasifikasikan menjadi beberapa kelompok antara lain atas dasar
jenis monomer, asal, sifat termal, dan reaksi pembentukannya
Polimer Alami (natural polymers): Selulosa, Protein.
a. Klasifikasi Polimer Berdasarkan Jenis Monomernya
Berdasarkan jenis monomernya, polimer dibedakan atas homopolimer dan
kopolimer. Homopolimer terbentuk dari sejenis monomer, sedangkan kopolimer
terbentuk lebih dari sejenis monomer.
b. Polimer Berdasarkan Asalnya
Berdasarkan asalnya, polimer dibedakan atas polimer alam dan polimer buatan.
Polimer alam telah dikenal sejak ribuan tahun yang lalu, seperti amilum,
selulosa, kapas, karet, wol, dan sutra. Polimer buatan dapat berupa polimer
regenerasi dan polimer sintetis. Polimer regenerasi adalah polimer alam yang
dimodifikasi. Contohnya rayon, yaitu serat sintetis yang dibuat dari kayu
(selulosa). Polimer sintetis adalah polimer yang dibuat dari molekul sederhana
(monomer) dalam pabrik.
c. Polimer Berdasarkan Sifat Thermalnya
1) Termoplastik
Mudah larut pada pelarut yang sesuai, pada suhu tinggi akan lunak, tetapi
akan mengeras kembali jika didinginkan dan struktur molekulnya linier atau
bercabang tanpa ikatan silang antar rantai. Proses melunak dan mengeras ini
dapat terjadi berulang kali. Sifat ini dijelaskan sebagai sifat termoplastik.
Contohnya: Polietilen (PE) dan polivinilklorida (PVC)
2) Termosetting
Tidak dapat larut dalam pelarut apapun, tidak meleleh jika dipanaskan, lebih
tahan terhadap asam dan basa, jika dipanaskan akan rusak dan tidak dapat
kembali seperti semula dan struktur molekulnya mempunyai ikatan silang
antar rantai. Polimer seperti ini disusun secara permanen dalam bentuk
pertama kali mereka dicetak, disebut polimer termosetting.
Contohnya: Bakelit, poli(melanin formaldehida) dan poli (urea formaldehida)
119
 Tabel 1 Perbedaan sifat – sifat plastik termoplas dan termoset
Plastik Termoplas Plastik Termoset
Mudah diregangkan
Fleksibel
Melunak jika dipanaskan
Titik leleh rendah
Dapat dibentuk ulang
Keras dan rigid
Tidak fleksibel
Mengeras jika dipanaskan
Tidak meleleh jika dipanaskan
Tidak dapat dibentuk ulang
3. Elastomer/Rubber (karet):
Karet atau elastomer adalah salah satu jenis polimer yang memiliki perilaku khas
yaitu memiliki daerah elastis non-linear yag sangat besar. Perilaku tersebut ada
kaitannya dengan struktur molekul karet yang memiliki ikatan silang (cross link) antar
rantai molekul. Ikatan silang ini berfungsi sebagai ‘pengingat bentuk’ (shape memory)
sehingga karet dapat kembali ke bentuk dan dimensi asalnya pada saat mengalami
deformasi dalam jumlah yang sangat besar.
4. Keramik (Ceramics)
Keramik pada awalnya berasal dari bahasa Yunani keramikos yang artinya suatu
bentuk dari tanah liat yang telah mengalami proses pembakaran. Sifat yang umum
dan mudah dilihat secara fisik pada kebanyakan jenis keramik adalah britle atau
rapuh, hal ini dapat kita lihat pada keramik jenis tradisional seperti barang pecah
belah, gelas, kendi, gerabah dan sebagainya.
penggunaan keramik:
a. Peralatan yang dibuat dari alumina dan silikon nitrida dapat digunakan sebagai
pemotong, pembentuk dan penghancur logam.
b. Keramik tipe zirconias, silikon nitrida maupun karbida dapat digunakan untuk
saluran pada rotorturbocharger diesel temperatur tinggi dan Gas-Turbine Engine.
c. Keramik sebagai insulator adalah aluminum oksida (AlO3). Keramik sebagai
semikonduktor adalah barium titanate (BaTiO3) dan strontium titanate (SrTiO3).
Sebagai superkonduktor adalah senyawa berbasis tembaga oksida.
d. Keramik dengan campuran semen dan logam digunakan untuk pelapis pelindung
panas pada pesawat ulang-alik dan satelit.
e. Keramik Biomedical jenis porous alumina digunakan sebagai implants pada
tubuh manusia. Porous alumina dapat berikatan dengan tulang dan jaringan
tubuh.
f. Butiran uranium termasuk keramik yang digunakan untuk pembangkit listrik
tenaga nuklir. Butiran ini dibentuk dari gas uranium hexafluorida (UF6).
g. Keramik berbasis feldspar dan tanah liat digunakan pada industri bahan
bangunan.
h. Keramik juga digunakan sebagai coating (pelapis) untuk mencagah korosi.
Keramik yang digunakan adalah jenis enamel. Peralatan rumah tangga yang
menggunakan pelapisan enamel ini diantaranya adalah kulkas, kompor gas,
mesin cuci, mesin pengering
5. Kaca (glasess).
Kaca merupakan sebuah substansi yang keras dan rapuh, serta merupakan padatan
amorf. Hal ini dikarenakan bahan – bahan pembuat kaca bersifat amorf yang mana
dapat meleleh dengan mudah. Kaca merupakan hasil penguraian senyawa –
senyawa inorganik yang mana telah mengalami pendinginan tanpa kristalisasi.
Komponen utama dari kaca adalah silika.
Unsur Unsur Pembentuk Kaca
Kaca merupakan bentuk lain dari gelas (Glass). Oksida – oksida yang digunakan
untuk menyusun komposisi kaca dapat digolongkan menjadi :
120
a. Glass Former Merupakan kelompok oksida pembentuk utama kaca.
b. Intermediate Oksida yang menyebabkan kaca mempunyai sifat-sifat yang lebih
spesifik, contohnya untuk menahan radiasi, menyerap UV, dan sebagainya.
c. Modifier Oksida yang tidak menyebabkan kaca memiliki elastisitas, ketahanan
suhu, tingkat kekerasan, dll.
6. Komposit (composites)
Bahan komposit (atau komposit) adalah suatu jenis bahan baru hasil rekayasa yang
terdiri dari dua atau lebih bahan dimana sifat masing-masing bahan berbeda satu
sama lainnya baik itu sifat kimia maupun fisikanya dan tetap terpisah dalam hasil
akhir bahan tersebut (bahan komposit).
Jenis-jenis material komposit
a. Material komposit serat, yaitu komposit yang terdiri dari serat dan bahan dasar
yang diproduksi secara fabrikasi, misalnya serat + resin sebagai bahan perekat,
sebagai contoh adalah FRP (Fiber Reinforce Plastic) plastik diperkuat dengan
serat dan banyak digunakan, yang sering disebut fiber glass.
b. Komposit lapis (laminated composite), yaitu komposit yang terdiri dari lapisan
dan bahan penguat, contohnya polywood, laminated glass yang seringdigunakan
sebagai bahan bangunan dan kelengkapannya.
c. Komposit partikel (particulate composite), yaitu komposit yang terdiri dari
partikel dan bahan penguat seperti butiran (batu dan pasir) yang diperkuat
dengan semen yang sering kita jumpai sebagai betin.
II. Metalurgi Bahan
Metalurgi adalah menguraikan tentang cara pemisahan logam dari ikatan unsur lain
atau cara pengolahan logam secara teknis, sehingga diperoleh jenis logam atau logam
paduan yang memenuhi kebutuhan tertentu. Definisi yang lain Metalurgi didefinisikan
sebagai suatu ilmu yang mempelajari karakteristik / sifat / perilaku logam, ditinjau dari
sifat mekanik (kekuatan, keuletan, kekerasan, ketahanan lelah, dsb.), fisik (konduktivitas
panas, listrik, massa jenis, magnetik, optik, dsb), kimia (ketahanan korosi, dsb) dan
teknologi (kemampuan logam untuk dibentuk, dilas / disambung, dimesin, dicor dan
dikeraskan).
Metalurgi Dibagi menjadi 3 divisi :
1. Metalurgi Ekstraktif
Disebut juga metalurgi kimia, adalah semua proses yang menyangkut perubahan
kimia dari bijih sampai jadi bahan baku termasuk pemurniannya.
2. Metalurgi Fisik
Adalah mempelajari struktur dan sifat fisik lainnya dari logam dan paduannya. Untuk
mengetahui sifat fisik diperlukan peralatan seperti mikroskop optic, mikroskop
electron untuk mempelajari struktur logam dan sinar X untuk mempelajari struktur
kristal dasar.
Juga dipelajari sifat magnetic, daya hantar listrik dan panas, susut muai logam dan
tahanan listriknya. Semua penelitian dilakukan dalam keadaan padat.
3. Metalurgi Mekanik
Proses pengerjaan secara mekanik untuk mencapai bentuk tertentu termasuk
proses pembentukan dan proses lainnya yang tidak merubah komposisi kimia,
termasuk sifat mekanik dan cara ujinya.
121
Metalurgi Ekstraktif
1. Pengolahan Bijih Besi menjadi Baja dan Besi Cor
a. Pembuatan Besi Kasar
Besi kasar adalah hasil pengolahan dari bijih besi dengan melalui beberapa
proses. Proses awal adalah dengan mengurangi senyawa-senyawa dan zat-zat
lain yang terkandung dalam bijih besi dengan tahap sebagai berikut :
 Dibersihkan.
 Dipecah-pecah dan digiling sampai menjadi halus, sehingga partikel besi
dapat dipisahkan dari bahan yang tidak diperlukan dengan menggunakan
magnit.
 Dibentuk menjadi “pellet” (bulatan-bulatan kecil) dengan diameter + 14 mm.
Bahan yang digunakan dalam proses dapur tinggi untuk menghasilkan besi kasar
dari dapur tinggi diperlukan bahan-bahan antara lain:
1) Iron ore : hematite umumnya, merupakan besi oksida Fe2O3
Bijih besi didapat dari tambang setelah melalui proses pendahuluan. Bijih
besi merupakan bahan pokok dari blast furnace.
2) Limestone : berupa kalsium karbonat, CaCO3
Batu kapur digunakan untluk mengikat bahan-bahan yang ikut campur dalam
cairan besi untuk menjadikan terak. Proses pengikatan bahan yang ikut
dalam cairan besi antara lain dapat dilihat pada reaksi kimia sebagai berikut :
CaCO3 ====> CaO + CO2
(terak)
FeS + CaO + C =====> Fe + CaS + CO
(terak)
Dengan adanya terak yang terletak di permukaan cairan-besi ini, terjadinya
oksidasi oleh udara dapat dihindari. Selain menggunakan batu kapur
(CaCO3) murni, dapat juga menggunakan dolomit yang merupakan
campuran dari CaCO3 dan MgCO3
3) Hot air : pembakaran yang terjadi di bagian bawah furnace untuk
menyediakan panas dan oksigen
4) Coke : berasal dari batu bara yang kadar karbonnya tinggi
Karakteristik coke dapat digolongkan menjadi dua yaitu sifat fisik dan sifat
kimia. Sifat fisik seperti kekuatan coke, kestabilan coke dan kekuatan coke
setelah reaksi. Sifat kimia yang paling penting adalah kandungan air, fixed
carbon, abu, sulfur, phosphor dan alkali. Spesifikasi kualitas coke dari salah
satu Blast Furnace terbesar di Amerika Utara seperti ditunjukkan pada tabel
di bawah ini:
Proses dalam blast furnace:
1) Bahan baku dimasukkan dalam blast furnace melalui tutup yang berbentuk
kerucut yang bersusun
2) Pemanasan cepat secara simultan di bagian bawah furnace
3) Pembakaran coke
Coke dibakar menggunakan udara panas menghasilkan karbon dioksida dan
panas.
C + O2 ====> CO2 + Heat
4) Produksi karbon monoksida (agen reduksi)
Karbon dioksida bereaksi kembali dengan coke menghasilkan karbon
monoksida.
CO2 + C ====> 2CO
5) Reduksi hematite
Karbon monoksida yang terbentuk mereduksi hematite menjadi besi
Fe2O3 + 3CO ====> 2Fe + 3CO2
6) Dekomposisi limestone
Limestone terdekomposisi dengan panas yang dihasilkan membentuk
kalsium oksida dan karbon diksida
CaCO3 ====> CaO + 3CO2
122
7) Pembentukkan slag
Kalsium oksida yang terbentuk bereaksi dengan pasir (impuritis asam)
membentuk kalsium silica yang disebut dengan slag
CaO + SiO2 ====> CaSiO3
Besi yang terbentuk mengendap dibagian bawah furnace dan lapisan slag
berada di atasnya sehingga melindungi besi dari oksidasi.
Besi yang diperoleh dari proses ini disebut dengan pig iron.
b. Proses Pembuatan Baja
Gambar 5 Proses Pembuatan Baja
Besi kasar dari hasil proses dapur tinggi, kemudian diproses lanjut untuk dijadikan
berbagai jenis baja.
Ada beberapa proses yang dilakukan untuk merubah besi kasar menjadi baja :
1) Dapur Baja Oksigen (Proses Bassemer)
Pada dapur baja oksigen dilakukan proses lanjutan dari besi kasar menjadi
baja, yakni dengan membuang sebagian besar karbon dan kotoran-kotoran
(menghilangkan bahan-bahan yang tidak diperlukan) yang masih ada pada
besi kasar. Ke dalam dapur dimasukkan besi bekas, kemudian baru besi
kasar, tapi sebagian fabrik baja banyak yang langsung dari dapur tinggi,
sehingga masih dalam keadaan cair langsung disalurkan ke dapur Oksigen.
Kemudian, udara (oksigen) yang didinginkan dengan air dan kecepatan tinggi
ditiupkan ke cairan logam. Ini akan bereaksi dengan cepat antara karbon dan
kotoran-kotoran lain yang akan membentuk terak yang mengapung pada
permukaan cairan. Dapur dimiringkan, maka cairan logam akan keluar
melalui saluran yang kemudian ditampung dalam kereta-kereta tuang.
Untuk mendapatkan spesifikasi baja tertentu, maka ditambahkan campuran
lain sebagai bahan paduan. Hasil penuangan ini dapat langsung dilanjutkan
dengan proses pengerolan untuk mendapatkan bentuk/profil yang diinginkan.
2) Dapur Baja Terbuka (Siemens Martin)
Sama halnya dengan Dapur Baja Oksigen, maka dapur baja terbuka
(Siemens Martin) juga merupakan dapur yang digunakan untuk memproses
besi kasar menjadi baja. Dapur ini dapat menampung baja cair lebih dari 100
123
ton dengan proses mencapai temperatur + 1600 ⁰ C; wadah besar serta
berdinding yang sangat kuat dan landai.
Proses pembuatan dengan dapur ini adalah proses oksidasi kotoran yang
terdapat pada bijih besi sehingga menjadi terak yang mengapung pada
permukaan baja cair. Oksigen langsung disalurkan kedalam cairan logam
melalui tutup atas. Apabila selesai tiap proses, maka tutup atas dibuka dan
cairan baja disalurkan untuk proses selanjutnya untuk dijadikan bermacammacam jenis baja.
3) Dapur Baja Listrik
Panas yang dibutuhkan untuk pencairan baja adalah berasal arus listrik yang
disalurkan dengan tiga buah elektroda karbon dan dimasukkan/diturunkan
mendekati dasar dapur. Penggunaan arus listrik untuk pemanasan tidak akan
mempengaruhi atau mengkontaminasi cairan logam, sehingga proses
dengan dapur baja listrik merupakan salah satu proses yang terbaik untuk
menghasilkan baja berkualitas tinggi dan baja tahan karat (stainless steel).
Dalam proses pembuatan, bahan-bahan yang dimasukkan adalah bahanbahan yang benar-benar diperlukan dan besi bekas. Setelah bahan-bahan
dimasukkan, maka elektroda-elektroda listrik akan memanaskan bahan
dengan panas yang sangat tinggi (+ 7000 ⁰ C), sehingga besi bekas dan
bahan-bahan lain yang dimasukkan dengan cepat dapat mencair.
Adapun campuran-campuran lain (misalnya untuk membuat baja tahan karat)
dimasukkan setelah bahan-bahan menjadi cair dan siap untuk dituang.
c. Proses Pembuatan Besi cor (Cast Iron)
Gambar 6 Skema pembuatan besi cor
Dapur cupola (gambar) merupakan dapur peleburan yang memiliki prinsip kerja
serta konstruksinya sama dengan dapur tinggi, namun dalam sekala yang lebih
kecil. Perbedaannya dapur cupola pemakaiannya tidak bersifat terus-menerus
(continuously) sebagaimana dapur tinggi namun dapat digunakan sewaktuwaktu jika diperlukan pengecoran. Untuk mengoperasikan dapur cupola ini kokas
sebagai bahan bakarnya didesak kedalam dapur, demikian pula lapisan pengganti
124
yakni pecahan besi mentah serta kokas juga baja rongsokan dan besi tua
dimasukan kedalamnya serta sejumlah batu kapur (limestone) sebagai fluksi dari
asap kokas. Selain kokas sebagai bahan bakar pada dapur cupola ini juga
digunakan oli atau gas.
Berikut ini merupakan istilah-istilah yang terdapat pada diagram besi baja, yaitu :
1. Austenit : larutan padat karbon di dalam Fe γ dengan kelarutan maksimal 2,14% C
pada suhu 1.147° C.
2. Besi α (ferit) : larutan padat karbon di dalam besi α (fcc) dengan kelarutan maksimal
0,02% C pada suhu 727° C (titik eutektoid).
3. Besi δ (delta) : larutan padat karbon di dalam besi δ dengan kelarutan maksimal
0,1% C pada suhu 1.499° C.
4. Ledeburit : campuran mekanis yang homogen antara kristal-kristal halus austenit (γ)
dengan kadar 2,14% C dan kristal-kristal halus sementit (Fe3C) dengan kadar
6,687% C, yang rapat terletak bersebelahan, serta terjadi pada suhu tetap 1.147° C
(suhu eltektikuin).
5. Pearlit (Pt) : campuran mekanis yang homogen antara kristal-kristal halus ferit (α)
dengan kadar 0,02% C dan kristal-kristal halus sementit (Fe3C) dengan kadar
6,687% C, yang rapat terletak bersebelahan, serta terjadi pada suhu 727° C (suhu
eutektoid). Hal ini terjadi bukan dari larutan cair tetapi dari larutan pada austenit (ke
kiri pearlit berkurang).
6. Sementit (Fe3C) : ikatan kimia besi karbon (Fe3C) yang terbentuk pada konsentrasi
6,687% C melalui reaksi 3 Fe + C → Fe3C, yang disebut sebagai karbid besi
berwarna terang/keputihputihan.
7. Grafit : kristal karbon dengan elemen kristal berwarna gelap dan bersifat stabil (Pt +
Ld + Fe3C)
III. Pengujian Bahan
Proses pengujian logam adalah proses pemeriksaan bahan-bahan untuk diketahui sifat
dan karakteristiknya yang meliputi sifat mekanik, sifat fisik, bentuk struktur, dan komposisi
unsur-unsur yang terdapat di dalamnya. Adapun proses pengujiannya dikelompokkan ke
dalam tiga kelompok metode pengujian, yaitu :
1. Destructive Test (DT), yaitu proses pengujian logam yang dapat menimbulkan
kerusakan logam yang diuji.
Pengujian dengan merusak ( destructive test) terdiri dari:
a. Pengujian Tarik (Tensile Test)
b. Pengujian Tekan (Compressed Test)
c. Pengujian Bengkok ( Bending Test)
d. Pengujian Pukul ( Impact Test )
e. Pengujian Puntir ( Torsion Test)
f. Pengujian Lelah (Fatique Test)
g. Pengujian Kekerasan ( Hardness Test).
2. Non Destructive Test (NDT), yaitu proses pengujian logam yang tidak dapat
menimbulkan kerusakan logam atau benda yang diuji.
Pengujian tanpa merusak ( non destruktive test) terdiri dari:
a. Dye Penetrant Test
b. Electro Magnetic Test
c. Ultrasonic Test
d. Sinar Rongent
3. Metallography, yaitu proses pemeriksaan logam tentang komposisi kimianya, unsurunsur yang terdapat di dalamnya, dan bentuk strukturnya.
Pada modul ini akan dibatasi pada pengujian bahan untuk mengetahui sifat mekanis
bahan. Sifat mekanik bahan adalah : hubungan antara respons atau deformasi bahan
terhadap beban yang bekerja. Sifat mekanik : berkaitan dengan kekuatan, kekerasan,
keuletan, dan kekakuan.
125
1. Pengujian Tarik
Tujuan : Mengetahui kekuatan tarik maksimum / tegangan maksimum bahan
(Ultimate Tensile Strenght/ UTS). Setelah dilakukan pengolahan data hasil
pengujian tarik dapat diketahui pula Tegangan lumer (Yield strenght), Tegangan
Putus (Fracture Streng), Regangan (Strain)). Secara kasar dapat pula diketahui
apakah logam tersebut termasuk liat, keras, atau lunak, setelah kita menganalisa
grafik pengujian tarik yang terekam dan bekas patahan benda uji tsb.
Hukum Hooke (Hooke’s Law)
Pada tahap awal dari uji tarik, hubungan antara beban atau gaya yang diberikan
berbanding lurus dengan perubahan panjang bahan tersebut. Ini disebut daerah
linier atau linear zone. Di daerah ini, kurva pertambahan panjang vs beban
mengikuti aturan Hooke sebagai berikut:
rasio tegangan (stress) dan regangan (strain) adalah konstan
Stress adalah beban dibagi luas penampang bahan dan strain adalah
pertambahan panjang dibagi panjang awal bahan.
Stress: σ = F/A F: gaya tarikan, A: luas penampang
Strain: ε = ΔL/L ΔL: pertambahan panjang, L: panjang awal
Hubungan antara stress dan strain dirumuskan:
E = σ / ε
Gambar. Profil data hasil uji tarik
Gambar 7 Hubungan antara Stress dan Strain
Pembahasan istilah mengenai sifat-sifat mekanik bahan dengan berpedoman pada
hasil uji tarik seperti pada Gambar diatas. Asumsikan bahwa kita melakukan uji tarik
mulai dari titik O sampai D sesuai dengan arah panah dalam gambar.
a. Batas elastis (σE) ( elastic limit)
Dalam Gambar dinyatakan dengan titik A. Bila sebuah bahan diberi beban
sampai pada titik A, kemudian bebannya dihilangkan, maka bahan tersebut
akan kembali ke kondisi semula (tepatnya hampir kembali ke kondisi semula)
yaitu regangan “nol” pada titik O (lihat inset dalam Gambar). Tetapi bila beban
126
ditarik sampai melewati titik A, hukum Hooke tidak lagi berlaku dan terdapat
perubahan permanen dari bahan. Terdapat konvensi batas regangan
permamen (permanent strain) sehingga masih disebut perubahan elastis yaitu
kurang dari 0.03%, tetapi sebagian referensi menyebutkan 0.005% . Tidak ada
standarisasi yang universal mengenai nilai ini.
b. Batas proporsional (σp) (proportional limit)
Titik sampai di mana penerapan hukum Hook masih bisa ditolerir. Tidak ada
standarisasi tentang nilai ini. Dalam praktek, biasanya batas proporsional sama
dengan batas elastis.
c. Deformasi plastis (plastic deformation)
Yaitu perubahan bentuk yang tidak kembali ke keadaan semula. Pada Gambar
yaitu bila bahan ditarik sampai melewati batas proporsional dan mencapai
daerah landing.
d. Tegangan luluh atas (σuy) (upper yield stress)
Tegangan maksimum sebelum bahan memasuki fase daerah landing peralihan
deformasi elastis ke plastis.
e. Tegangan luluh bawah (σly) (lower yield stress)
Tegangan rata-rata daerah landing sebelum benar-benar memasuki fase
deformasi plastis. Bila hanya disebutkan tegangan luluh (yield stress), maka
yang dimaksud adalah tegangan ini.
f. Regangan luluh (εy) (yield strain)
Regangan permanen saat bahan akan memasuki fase deformasi plastis.
g. Regangan elastis (εe) (elastic strain)
Regangan yang diakibatkan perubahan elastis bahan. Pada saat beban
dilepaskan regangan ini akan kembali ke posisi semula.
h. Regangan plastis (εp) (plastic strain)
Regangan yang diakibatkan perubahan plastis. Pada saat beban dilepaskan
regangan ini tetap tinggal sebagai perubahan permanen bahan.
i. Regangan total (total strain)
Merupakan gabungan regangan plastis dan regangan elastis, εT = εe+εp.
Perhatikan beban dengan arah OABE. Pada titik B, regangan yang ada adalah
regangan total. Ketika beban dilepaskan, posisi regangan ada pada titik E dan
besar regangan yang tinggal (OE) adalah regangan plastis.
j. Tegangan tarik maksimum TTM (UTS, ultimate tensile strength)
Pada Gambar ditunjukkan dengan titik C (σβ), merupakan besar tegangan
maksimum yang didapatkan dalam uji tarik.
k. Kekuatan patah (breaking strength)
Pada Gambar ditunjukkan dengan titik D, merupakan besar tegangan di mana
bahan yang diuji putus atau patah.
l. Tegangan luluh pada data tanpa batas jelas antara perubahan elastis dan
plastis
Untuk hasil uji tarik yang tidak memiliki daerah linier dan landing yang jelas,
tegangan luluh biasanya didefinisikan sebagai tegangan yang menghasilkan
regangan permanen sebesar 0.2%, regangan ini disebut offset-strain (Gambar
dibawah).
127
Sifat Metalurgi Material
Brittle fracture (patah getas):
a. Tidak ada reduksi luas penampang patahan.
b. Patahan tampak lebih mengkilap dan bidang patahan relatif tegak lurus terhadap
tegangan tarik.
c. Disebabkan oleh pembebanan dinamis dan temperatur kerja yang rendah
(contoh : Kasus yang terjadi pada Kapal Titanic).
Ductile fracture (patah ulet):
a. Ada reduksi luas penampang patahan.
b. Tempo patah lebih lama.
c. Daerah patahan lebih halus dan berserabut.
2. Pengujian Kekerasan
Kekerasan adalah kemampuan bahan menahan penetrasi/penusukan/goresan dari
bahan lainya ( biasanya bahan pembanding standar:/ intan), sampai terjadi
deformasi tetap.
Didunia teknik, umumnya pengujian kekerasan menggunakan 4 macam metode
pengujian kekerasan, yakni :
a. Brinnel (HB / BHN)
Pengujian kekerasan dengan metode Brinnel bertujuan untuk menentukan
kekerasan suatu material dalam bentuk daya tahan material terhadap bola baja
(identor) yang ditekankan pada permukaan material uji tersebut (spesimen).
Idealnya, pengujian Brinnel diperuntukan untuk material yang memiliki
permukaan yang kasar dengan uji kekuatan berkisar 500-3000 kgf. Identor
(Bola baja) biasanya telah dikeraskan dan diplating ataupun terbuat dari bahan
Karbida Tungsten.
Uji kekerasan brinnel dirumuskan dengan :
Dimana :
D =Diameter bola (mm)
d =impression diameter
(mm)
F =Load (beban) (kgf)
HB=Brinell result (HB)
128
Gambar Pengujian Brinell
b. Rockwell (HR / RHN)
Pengujian kekerasan dengan metode Rockwell bertujuan menentukan
kekerasan suatu material dalam bentuk daya tahan material terhadap indentor
berupa bola baja ataupun kerucut intan yang ditekankan pada permukaan
material uji tersebut.
Untuk mencari besarnya nilai kekerasan dengan menggunakan metode
Rockwell dijelaskan pada gambar 4, yaitu pada langkah 1 benda uji ditekan
oleh indentor dengan beban minor (Minor Load F0) setelah itu ditekan dengan
beban mayor (major Load F1) pada langkah 2, dan pada langkah 3 beban
mayor diambil sehingga yang tersisa adalah minor load dimana pada kondisi 3
ini indentor ditahan seperti kondisi pada saat total load F yang terlihat pada
Gambar 4.
Besarnya minor load maupun major load tergantung dari jenis material yang
akan di uji, jenis-jenisnya bisa dilihat pada Tabel 1.
Gambar 4 Prinsip kerja metode pengukuran kekerasan Rockwell
Dibawah ini merupakan rumus yang digunakan untuk mencari besarnya
kekerasan dengan metode Rockwell.
129
HR = E - e
Dimana :
F0 = Beban Minor(Minor Load) (kgf)
F1 = Beban Mayor(Major Load) (kgf)
F = Total beban (kgf)
e = Jarak antara kondisi 1 dan kondisi 3 yang dibagi dengan 0.002 mm
E = Jarak antara indentor saat diberi minor load dan zero reference line
yang untuk tiap jenis indentor berbeda-beda yang bias dilihat pada
table 1
HR = Besarnya nilai kekerasan dengan metode hardness
Tabel dibawah ini merupakan skala yang dipakai dalam pengujian Rockwell
skala dan range uji dalam skala Rockwell.
Tabel 1 Rockwell Hardness Scales
Scale Indentor F0
(kgf)
F1
(kgf)
F
(kgf) E Jenis Material Uji
A Diamond cone 10 50 60 100 Exremely hard materials,
tugsen carbides, dll
B 1/16" steel ball 10 90 100 130 Medium hard materials, low
dan medium carbon steels,
kuningan, perunggu, dll
C Diamond cone 10 140 150 100 Hardened steels, hardened
and tempered alloys
D Diamond cone 10 90 100 100 Annealed kuningan dan
tembaga
E 1/8" steel ball 10 90 100 130 Berrylium copper,phosphor
bronze, dll
F 1/16" steel ball 10 50 60 130 Alumunium sheet
G 1/16" steel ball 10 140 150 130 Cast iron, alumunium alloys
H 1/8" steel ball 10 50 60 130 Plastik dan soft metals
seperti timah
K 1/8" steel ball 10 140 150 130 Sama dengan H scale
L 1/4" steel ball 10 50 60 130 Sama dengan H scale
M 1/4" steel ball 10 90 100 130 Sama dengan H scale
P 1/4" steel ball 10 140 150 130 Sama dengan H scale
R 1/2" steel ball 10 50 60 130 Sama dengan H scale
S 1/2" steel ball 10 90 100 130 Sama dengan H scale
V 1/2" steel ball 10 140 150 130 Sama dengan H scale
c. Vikers (HV / VHN)
Pengujian kekerasan dengan metode Vickers bertujuan menentukan
kekerasan suatu material dalam yaitu daya tahan material terhadap indentor
intan yang cukup kecil dan mempunyai bentuk geometri berbentuk piramid
seperti ditunjukkan pada gambar 3. Beban yang dikenakan juga jauh lebih kecil
dibanding dengan pengujian rockwell dan brinel yaitu antara 1 sampai 1000
gram.
Angka kekerasan Vickers (HV) didefinisikan sebagai hasil bagi (koefisien) dari
beban uji (F) dengan luas permukaan bekas luka tekan (injakan) dari
indentor(diagonalnya) (A) yang dikalikan dengan sin (136°/2). Rumus untuk
menentukan besarnya nilai kekerasan dengan metode vikers yaitu :
130
d. Micro Hardness (knoop hardness)
Mikrohardness test tahu sering disebut dengan knoop hardness testing
merupakan pengujian yang cocok untuk pengujian material yang nilai
kekerasannya rendah. Knoop biasanya digunakan untuk mengukur material
yang getas seperti keramik.
Dimana,
HK = Angka kekerasan Knoop
F = Beban (kgf)
l = Panjang dari indentor (mm)
3. Pengujian Impak
Pengujian impak merupakan suatu pengujian yang mengukur ketahanan bahan
terhadap beban kejut. Inilah yang membedakan pengujian impak dengan pengujian
tarik dan kekerasan dimana pembebanan dilakukan secara perlahan-lahan.
Pengujian impak merupakan suatu upaya untuk mensimulasikan kondisi operasi
material yang sering ditemui dalam perlengkapan transportasi atau konstruksi
dimana beban tidak selamanya terjadi secara perlahan-lahan melainkan datang
secara tiba-tiba.
Pengujian impak yang dilakukan mengacu standar ASTM E 23 unutk metode
Charpy dan Izzod. Metode Charpy banyak digunakan di Amerika sedangkan Izzod
digunakan di Eropa.
Jenis-jenis metode uji impak
Secara umum metode pengujian impak terdiri dari 2 jenis yaitu:
a. Metode Charpy: Pengujian tumbuk dengan meletakkan posisi spesimen uji
pada tumpuan dengan posisi horizontal/ mendatar, dan arah pembebanan
berlawanan dengan arah takikan.
Gambar Pengujian Vikers
131
Gambar Ilustrasi skematik pembebanan impak pada benda uji Charpy dan Izod
b. Metode Izod: Pengujian tumbuk dengan meletakkan posisi spesimen uji pada
tumpuan dengan posisi , dan arah pembebanan serah dengan arah takikan.
Gambar 8 Ilustrasi skematis pengujian impak.
Gambar 9. Spesimen Metode Charpy
132
Gambar 10. Spesimen Metode Izzod
Prinsip pengujian impak ini adalah menghitung energy yang diberikan oleh
beban(pendulum) dan menghitung energy yang diserap oleh specimen. Pada saat
beban dinaikkan pada ketinggian tertentu, beban memiliki energy potensial
maksimum, kemudian saat akan menumbuk specimen energy kinetic mencapai
maksimum. Energy kinetic maksimum tersebut akan diserap sebagian oleh
specimen hingga specimen tersebut patah. Nilai Harga Impak pada suatu specimen
adalah energy yang diserap tiap satuan luas penampang lintang specimen uji.
Persamaannya sebagai berikut:
Gambar 1 1. Ilustrasi skematis pengujian impak dengan benda uji Charpy
Nilai Harga Impak pada suatu specimen adalah energy yang diserap tiap satuan
luas penampang lintang specimen uji. Persamaannya sebagai berikut:
133
Keterangan:
m = massa bandul pemukul
g = percepatan grafitasi
h1= tinggi pusat bandul sebelum pemukulan
h2= tinggi pusat bandul setelah pemukulan
134
DAFTAR PUSTAKA
Campbell, J., 2003. “Casting 2nd Edition”, Butterworth-Heinemann
Criticos, C., 1996, Media selection. Plomp, T., & Ely, D. P. (Eds.): International Encyclopedia
of Educational Technology, 2nd edition. New York: Elsevier Science, Inc.
http://id.wikipedia.org/wiki/pengecoran diakses tanggal 2 Mei 2011
http://indonetwork.co.id/mitraprosejati diakses tanggal 2 Mei 2011
Masnur, Dedy., 2008. “Pengaruh Parameter Proses Terhadap Fluiditas Dan Kualitas Coran
ADC 12 dengan High Pressure Die Casting” Thesis S2 UGM Yogyakarta
Sudjana, Hadi., 2008. “Teknik Pengecoran Logam” Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah
Kejuruan, Direktorat Jenderal Manajemen Pendidikan Dasar dan
Menengah,Departemen Pendidikan Nasional, Jakarta
Suhardi, 2010. “Upaya Peningkatan Kualitas Pembelajaran Mata Kuliah Teknologi
Pengecoran Melalui Penggunaan Media Model Dan Kunjungan Industri Program
Studi Pendidikan Teknik Mesin JPTK FKIP UNS”, Surakarta
Surdia, T., Saito, S., 1992, “Teknik Pengecoran Logam”, P.T. Pradnya Paramitha, Jakarta
135
BAGIAN 8
MOTOR BAKAR
A. Definisi
Motor bakar adalah suatu pesawat yang digunakan untuk merubah energi kimia
bahan bakar menjadi energi panas (termal), dan menggunakan energi tersebut untuk
melakukan kerja mekanik. Jika ditinjau dari cara memperoleh energi termal ini (proses
pembakaran bahan bakar), maka motor bakar dapat dibagi menjadi 2 golongan yaitu: motor
pembakaran luar dan motor pembakaran dalam.
Motor pembakaran luar yaitu motor yang proses pembakaran bahan bakar terjadi di
luar motor, sehingga untuk melaksanakan pembakaran digunakan mekanisme tersendiri.
Panas dari hasil pembakaran bahan bakar tidak langsung diubah menjadi tenaga gerak,
tetapi melalui media penghantar, kemudian diubah menjadi tenaga mekanik misalnya mesin
uap dan turbin uap.
Motor pembakaran dalam yaitu motor yang proses pembakaran bahan bakar terjadi
di dalam motor, sehingga panas dari hasil pembakaran langsung diubah menjadi tenaga
mekanik. Misalnya: turbin gas, motor bakar torak dan mesin propulsi pancar gas.
Bentuk –bentuk Motor
Alasan motor dibuat lebih dari satu silinder
 Motor lebih tenang, karena gaya penggerak poros engkol lebih merata.
 Getaran kecil, karena gaya-gaya torak saling menyeimbangkan.
 Motor jumlah silinder yang banyak dengan langkah torak lebih pendek, kecepatan torak
pada putaran tinggi masih dalam batas yang diijinkan, sesuai kekuatan bahan.
Putaran max motor langkah pendek motor langkah panjang.
136
Macam-macam rangkaian silinder
Sebaris
 Konstruksi sederhana
 Tak banyak getaran
 Perawatan mudah
 Bila jumlah silinder lebih dari 4 konstruksi terkesan
panjang
 Keseimbangan getaran jelek jika jumlah silinder
kurang dari 4
“V”
 Konstruksi pendek untuk silinder banyak
 Poros engkol sederhana ( dua batang torak pada
satu pena )
 Perlu 2 kolektor gas buang
 Keseimbangan getaran lebih buruk dari motor
sebaris
Boxer (tidur)  Konstruksi pendek dan rendah
 Keseimbangan getaran lebih baik dari lainnya
 Perlu 2 kolektor gas buang
 Saluran isap panjang jika hanya satu karburator
Urutan Pengapian dan Bentuk Poros Engkol
137
Motor
1 silinder
JP 720o Pe
1
720
 
Motor boxer
2 silinder
JP 360o Pe
2
720
 
Motor sebaris
2 silinder
JP 360o Pe
2
720
 
Motor sebaris
4 silinder
Urutan Pengapian
1 – 3 – 4 – 2
1 – 2 – 4 – 3
Jarak pengapian :
0
180
4
720
 Pe
Motor boxer
4 silinder
Urutan Pengapian
1 – 4 – 3 – 2
3600 JP :
2
720
 Pe
Motor sebaris
5 silnder
Urutan Pengapian
1 – 2 – 4 – 5 – 3
1440 JP :
5
720
 Pe
Motor sebaris
6 silinder
Urutan Pengapian
1 – 5 –3 – 6 – 2 – 4
1200 JP :
6
720
 Pe
Motor “V”
8 silinder
Urutan Pengapian
1 -8-2-7-4-5-3-6
900 JP :
8
720
 Pe
Diagram Kotak
138
Motor
1 silinder
JP 720o Pe
1
720
 
Motor boxer
2 silinder
JP 360o Pe
2
720
 
Motor sebaris
2 silinder
JP 360o Pe
2
720
 
Motor sebaris
4 silinder FO : 1 – 3 – 4 – 2
1800 JP =
4
720
 Pe
Motor boxer
4 silinder FO : 1 –4 – 3 – 2
1800 JP =
4
720
 Pe
Motor sebaris
5 silinder FO : 1 – 2 – 4 – 5 – 3
1440 JP =
5
720
 Pe
Motor sebaris
6 silinder
FO = 1 -5-3-6-2-4
1200 JP =
6
720
 Pe
Motor “V”
8 silinder
FO = 1 -8-2-7-4-5-3-6
900 JP =
8
720
 Pe
1 K U B I
2 B I K U
1 K U B I
1 K U B I
2 B I K U
1 K U B I
2 U B I K
3 I K U B
4 B I K U
1 K U B I
2 U B I K
3 B I K U
4 I K U B
1 K U B I
2 I K U B I
3 K K
4 K
5 K
1 K
2 K
3 K
4 K
5 K
6 K K
7 K
8 K
1 K
2 K
3 K
4 K K
5 K
6 K
139
B. Prinsip Kerja Motor Bensin
Pada motor bensin, bensin dibakar untuk memperoleh energi termal. Energi ini
selanjutnya digunakan untuk melakukan gerakan mekanik. Prinsip kerja motor bensin, secara
sederhana dapat dijelaskan sebagai berikut: campuran udara dan bensin dari karburator
diisap masuk ke dalam silinder, dimampatkan oleh gerak naik torak, dibakar untuk
memperoleh tenaga panas, dan dengan terbakarnya gas-gas akan mempertinggi suhu dan
tekanan dalam silinder motor. Bila torak bergerak turun naik di dalam silinder dan menerima
tekanan tinggi akibat pembakaran, memungkinkan torak terdorong ke bawah. Bila batang
torak dan poros engkol dilengkapi untuk merubah gerakan turun naik menjadi gerakan putar,
torak akan menggerakkan batang torak dan akan memutarkan poros engkol. Torak juga
diperlukan untuk membuang gas-gas sisa pembakaran dan penyediaan campuran udara
bensin pada saat-saat yang tepat untuk menjaga agar torak dapat bergerak secara periodik
dan melakukan kerja tetap.
Kerja periodik di dalam silinder dimulai dari pemasukan campuran udara dan bensin
ke dalam silinder, kompresi, pembakaran dan pengeluaran gas-gas sisa pembakaran dari
dalam silinder inilah yang disebut dengan “siklus motor”.
Pada motor bensin terdapat dua macam tipe yaitu: motor bakar 4 tak (4 langkah atau
4 gerakan) dan motor bakar 2 tak ( 2 langkah atau 2 gerakan).
Pada motor 4 tak, untuk melakukan satu siklus kerja memerlukan 4 gerakan torak
atau dua kali putaran poros engkol.
Motor 2 tak, untuk melakukan satu siklus kerja memerlukan 2 gerakan torak atau
satu putaran poros engkol.
B.1. Cara Kerja Motor Bensin 4 Langkah
Torak bergerak naik turun di dalam silinder dalam gerakan reciprocating. Titik
tertinggi yang dicapai oleh torak disebut titik mati atas (TMA) dan titik terendah disebut titik
mati bawah (TMB). Gerakan dari TMA ke TMB disebut langkah torak (stroke). Pada motor 4
langkah mempunyai 4 langkah dalam satu gerakan yaitu langkah penghisapan, langkah
kompresi, langkah kerja dan langkah pembuangan.
Nama bagian mekanisme engkol dan katup motor 4 tak
14
3
11
865
9
12
27
10
140
Keterangan
1. Pena torak 7. Poros kam
2. Roda gigi poros kam 8. Tuas Katup
3. Roda gigi poros engkol 9. Batang penggerak
4. Panci oli 10. Poros engkol
5. Busi  11. Batang penekan katup
6. Katup isap 12. Karburator
Mekanisme Katup
Katup (valve) ádalah suatu mekanisme pada motor empat langkah yang berfungsi untuk
mengatur membuka dan menutupnya saluran isap dan buang.
B.2. Urutan Proses Kerja Motor Bensin 4 tak
1.Langkah hisap
Pada gerak hisap, campuran udara bensin dihisap ke dalam silinder. Bila jarum
dilepas dari sebuah alat suntik dan plunyernya ditarik sambil menutup bagian ujung yang
terbuka dengan jari (alat suntik akan rusak bila plunyer ditarik dengan tiba-tiba), dengan
membebaskan jari akan menyebabkan udara masuk ke alat suntik dan akan terdengar suara
letupan. Hal ini terjadi sebab tekanan di dalam lebih rendah dari tekanan udara luar. Hal yang
sama juga terjadi di motor, torak dalam gerakan turun dari TMA ke TMB menyebabkan
kehampaan di dalam silinder, dengan demikian campuran udara bensin dihisap ke dalam.
Selama langkah torak ini, katup hisap akan membuka dan katup buang menutup.
2. Langkah kompresi
Dalam gerakan ini campuran udara bensin yang di dalam silinder dimampatkan oleh
torak yang bergerak ke atas dari TMB ke TMA. Katup hisap dan katup buang akan menutup
selama gerakan, tekanan dan suhu campuran udara bensin menjadi naik. Bila tekanan
campuran udara bensin ditambah, maka tekanan serta ledakan terjadi semakin besar.
Tekanan kuat ini akan mendorong torak ke bawah. Torak sudah melakukan dua gerakan atau
satu putaran, dan poros engkol berputar satu putaran.
141
3. Langkah kerja
Dalam gerakan ini, campuran udara bensin yang dihisap telah dibakar dan
menghasilkan tenaga yang mendorong torak ke bawah meneruskan tenaga penggerak yang
nyata. Selama gerak ini katup hisap dan katup buang masih tertutup. Torak telah melakukan
tiga langkah dan poros engkol berputar satu setengah putaran.
4. Langkah buang
Dalam gerak ini, torak terdorong ke TMB dan naik kembali ke TMA untuk mendorong
gas-gas yang telah terbakar dari silinder. Selama gerak ini katup buang terbuka. Bila torak
mencapai TMA sesudah melakukan pekerjaan seperti di atas, torak akan kembali pada
keadaan untuk memulai gerak hisap. Torak motor telah melakukan 4 gerakan penuh, hisapkompresi-kerja-buang. Poros engkol berputar 2 putaran, dan telah menghasilkan satu tenaga.
Di dalam motor sebenarnya, membuka dan menutupnya katup tidak terjadi tepat pada TMA
dan TMB, tetapi akan berlaku lebih cepat atau lambat, ini dimaksudkan untuk lebih efektif
untuk aliran gas.
142
Jadi : Motor 4 Tak adalah motor yang memerluhkan 4 kali langkah
torak ( 2 putaran poros engkol ) untuk menghasilkan
1 kali usaha.
B.3 Proses kerja Motor 2 tak (2 langkah atau 2 gerakan).
Bila torak bergerak dari TMB ke titik mati atas (TMA), maka gas yang ada diatas torak
mulai dikompresikan, sehingga tekanan dan temperatur naik. Sedangkan dibawah torak
terjadi proses pengisian sebab saat torak bergerak keatas ruangan dibagian bawah torak
akan vacuum. Campuran bahan bakar-udara dari karburator dapat masuk melaui inlet port.
Beberapa derajat sebelum torak mencapai TMA busi memercikan bunga api, dengan
demikian terjadi pembakaran yang menyebabkan tekanan, dan temperatur naik, sehingga
torak terdesak kebawah ke TMB. Dibagian bawah torak gas yang telah menempati ruang
bwah torak akan tertekan keatas melalui tranfer port (saluran bilas) yang mulai terbuka. Saat
mulai terjadinya pembilasan (pemasukan gas baru dan pengeluaran gas bekas).
Nama bagian-bagian motor 2Tak
1. Kepala silinder 7. Bantalan batang torak
2. Saluran isap  8. Saluran buang
3. Sirip pendingin 9. Ruang engkol
4. Torak 10. Saluran bilas
5. Batang torak 11. Busi
6. Poros engkol
1
11
324569
10
8
7
143
B.4. Urutan Proses Kerja Motor 2 Tak.
Langkah torak Kejadian di atas torak Kejadian di bawah torak
Torak bergerak dari TMB ke
TMA ( I )
 Akhir pembilasan diikuti
pemampatan bahan bakar +
udara
 Setelah dekat TMA pembakaran
dimulai.
 Campuran bahan bakar dan
udara baru masuk keruang
engkol melalui saluran
masuk
Torak bergerak dari TMA ke
TMB ( II )
 Akibat pembakaran, tekanan
mendorong torak ke TMB.
 Saluran buang terbuka, gas
bekas terbuang dan didorong gas
baru (pembilasan)
 Campuran bahan bakar dan
udara di ruang engkol
tertekan dan akan naik
keruang atas torak lewat
saluran bilas
Jadi : Motor 2 Tak adalah motor yang memerlukan 2 kali langkah
torak ( 1 putaran poros engkol ) untuk menghasilkan
1 kali usaha.
C. Data-data Utama Pada Motor
1. Volume silinder ( volume langkah )
Pengertian
 Volume silinder adalah volume sepanjang langkah torak ( dari TMB ke TMA )
Umumnya volume silinder dari suatu motor dinyatakan dalam Cm3 ( cc ) atau liter
( l )
Rumus : Vs =
4
. D2 . S [Cm3] D = Diameter silinder
S = Langkah torak ( L )
Vs = Volume silinder
Contoh
Diketahui : Vol motor = 1800 Cm3
 Jumlah silinder ( I ) = 4 ; Diameter silinder = 82 mm = 8,2 cm
TMB
L Volume langkah
Ruang bakar
TMA
TMA
144
Ditanyakan : Langkah torak = ….
Jawab :
3
450 cm
4
1800
Vs  
S 8,5 cm 85 mm
0,785 67,24
450
2
/ 4 D
Vs
S
 





Motor dapat diklasifikan berdasarkan ukuran diameter silinder dan langkah torak. Jika
diameter silider sama dengan langkah torak disebut Square Engine. Langkah torak lebih kecil
dari diameter silinder disebut Over Square Engine..Langkah torak lebih besar diameter
silinder disebut Long Stroke Engine
2. Perbandingan Kompresi
Perbandingan kompresi ( tingkat pemampatan ) adalah angka perbandingan volume diatas
torak saat torak di TMB dengan volume diatas torak saat torak di TMA
   Rumus :
Vk
VL Vk
Vs =Vl = Vol. Langkah
Vk = Vol. Kompresi
Motor otto = 7 : 1 s/d 12 : 1
Motor diesel = 14 : 1 s/d 25 : 1
Ruang bakar ( vol. Kompresi )
B : 1
Vk
TMA
Volume silinder (Vs =Vt )
145
3. Momen putar
Momen putar ( momen puntir ) suatu motor adalah kekuatan putar poros engkol yang
akhirnya menggerakkan kendaraan
Fk = Gaya keliling, diukur dalam satuan Newton ( N )
r = Jari-jari ( jarak antara sumbu poros engkol sampai tempat mengukur gaya
 keliling ), diukur dalam satuan meter ( m ).
Mp = Momen putar, adalah perkalian antara Gaya keliling dan jari-jari.
Mp = Fk . r [ Nm ]
4. Daya
Yang dimaksud dengan daya motor adalah besar kerja motor yang diberikan ke poros
penggerak..
 Daya adalah hasil kerja yang dilakukan dalam batas waktu tertentu [ F.c/ t ]
 Pada motor daya merupakan perkalian antara momen putar (Mp ) dengan putaran mesin
( n )
146
Daya motor, dihitung dalam satuan kilo Watt ( Kw )
P M p x n Kw
9550

Angka 9550 merupakan faktor penyesuaian satuan.
Mp = Momen putar ( Nm )
n = Putaran mesin ( Rpm )
5. Efisiensi
Efisiensi adalah angka perbandingan dari daya mekanis yang dihasikan oleh motor dengan
daya kalor bahan bakar yang telah digunakan.
Besar efisiensi secara umum
Motor Otto (  ) = 20% ÷ 35%
Motor Diesel (  ) = 35% ÷ 55%
6. Efisiensi termis
Efisiensi termis didefinisikan sebagai efisiensi pemanfaatan kalor dari bahan bakar untuk
diubah menjadi energi mekanis.
Besar efisiensi termis dapat dinyatakan:
Panas input merupakan panas yang dihasilkan dari proses pembakaran bahan bakar. Jika
untuk menghasilkan daya (hp), laju konsumsi bahan bakar yang dibutuhkan adalah M b/t
(kg/jam) dengan, maka efisiensi termis motor tersebut adalah:
 x 100%
SFC . LHV
 x 100%  641,567
.LHV
t
M .3600
BHP . 641,567
η
b
th  
7. Tekanan Efektif Rata-rata (Brake Mean Pressure - BMEP).
Proses pembakaran udara dengan bahan bakar menghasilkan tekanan yang bekerja pada
torak sehingga menghasilkan langkah kerja. Besar tekanan tersebut berubah-ubah sepanjang
langkah torak tersebut. Jika diambil suatu tekanan yang berharga konstan yang bekerja pada
torak dan menghasilkan kerja yang sama, maka tekanan tersebut disebut dengan tekanan
efektif rata-rata (Bmep).
8. Konsumsi Bahan Bakar Spesifik (Specific Fuel Consumption - SFC)
Konsumsi Bahan Bakar Spesifik (SFC) menyatakan laju konsumsi bahan bakar pada
suatu motor bakar torak, pada umumnya dinyatakan dalam jumlah massa bahan bakar per
satuan keluaran daya.
147
9. Tekanan Efektif Rata-Rata motor bakar (Bmep)
Tekanan efektif rata-rata yang didapatkan dengan membagi daya yang dihasilkan dengan
volume perpindahan torak. Kenaikan daya tentu membuat Bmep ikut naik.
10. Air Fuel Ratio (AFR)
Air Fuel Ratio adalah faktor yang mempengaruhi kesempurnaan proses
pembakaran di dalam ruang bakar. Merupakan komposisi campuran bensin dan udara .
Idealnya AFR bernilai 14,7 . Artinya campuran terdiri dari 1 bensin berbanding 14,7 udara
atau disebut dengan istilah Stoichiometry.
Tabel 3. Pengaruh AFR terhadap kinerja motor bensin.
Sumber: saft7.Com
Pemakaian udara yang tidak stoikiometris, dikenal istilah Equivalent Ratio (ER).
Equivalent Ratio (ER) adalah perbandingan antara jumlah (bahan bakar/ udara) yang
digunakan dan jumlah (bahan bakar/ udara) stoikiometris. (Sumber: Wisnu Arya Wardana,
2001: 38)
Dengan demikian maka:
bahanbakar udara stoikiometris
bahanbakar udara yang digunakan
ER
( / )
( / )

ER = 1, berarti reaksi stoikiometris tetap sama dengan harga AFR ideal.
ER < 1, berarti pemakaian udara kurang dari keperluan reaksi stoikiometris.
ER > 1, berarti pemakaian udara lebih dari keperluan reaksi stoikiometris.
148
11. SFC motor bakar
SFC adalah indicator keefektifan suatu motor bakar torak dalam menggunakan bahan
bakar yang tersedia untuk menghasilkan daya. Dengan demikian, semakin kecil SFC maka
dapat dikatakan motor semakin hemat bahan bakar.
Pada motor bakar dengan intake manifold yang dihaluskan, aliran masuk dengan tekanan
lebih tinggi karena rugi gesekan yang lebih kecil. Keadaan ini membuat bahan bakar dari
tanki ke luar ke carburetor dengan laju lebih rendah atau konsumsi bahan bakar lebih rendah
seperti terlihat pada gambar 5. Hal ini berdasar prinsip dari carburetor di mana bahan bakar
ke luar dari tanki karena adanya beda tekanan antara tekanan bahan bakar di saluran
keluaran dengan tekanan udara di carburetor yang berupa nozzle. Semakin rendah beda
tekanan maka semakin sedikit bahan bakar yang keluar. (hasil penelitian...........)
300
350
400
450
1000 1500 2000 2500 3000 3500
Putaran (rpm)
SFC (gr/kW.jam)
Standard
Dihaluskan
Gambar 5. SFC motor bakar
12. Efisiensi motor bakar
Efisiensi motor bakar dengan intake manifold yang dihaluskan lebih tinggi dibandingkan
dengan yang standard seperti terlihat pada gambar 6. Dari persamaan (4), terlihat bahwa
efisiensi motor bakar tergantung pada besar SFC untuk jenis bahan bakar yang sama.
Semakin rendah SFC akan membuat efisiensi lebih tinggi.
Penggunaan intake manifold yang dihaluskan membuat efisiensi motor bakar meningkat
rata-rata sebesar 5.24 % dibandingkan yang standard.
149
18
19
20
21
22
23
24
25
26
1000 1500 2000 2500 3000 3500
Putaran (rpm)
Efisiensi termal (%)
Standard
Dihaluskan
Gambar 6. Efisiensi motor bakar
13. Motor Diesel
A. Cara Kerja Motor Diesel
Mesin/motor diesel (diesel engine) merupakan salah satu bentuk motor pembakaran
dalam (internal combustion engine) di samping motor bensin dan turbin gas. Motor diesel
disebut dengan motor penyalaan kompresi (compression ignition engine) karena penyalaan
bahan bakarnya diakibatkan oleh suhu kompresi udara dalam ruang bakar. Dilain pihak
motor bensin disebut motor penyalaan busi (spark ignition engine) karena penyalaan bahan
bakar diakibatkan oleh percikan bunga api listrik dari busi.
Cara pembakaran dan pengatomisasian (atomizing) bahan bakar pada motor diesel
tidak sama dengan motor bensin. Pada motor bensin campuran bahan bakar dan udara
melelui karburator dimasukkan ke dalam silinder dan dibakar oleh nyala listrik dari busi. Pada
motor diesel yang dihisap oleh torak dan dimasukkan ke dalam ruang bakar hanya udara,
yang selanjutnya udara tersebut dikompresikan sampai mencapai suhu dan tekanan yang
tinggi.
Beberapa saat sebelum torak mencapai titik mati atas (TMA) bahan bakar solar
diinjeksikan ke dalam ruang bakar. Dengan suhu dan tekanan udara dalam silinder yang
cukup tinggi maka partikel-partikel bahan bakar akan menyala dengan sendirinya sehingga
membentuk proses pembakaran. Agar bahan bakar solar dapat terbakar sendiri, maka
diperlukan rasio kompresi 15-22 dan suhu udara kompresi kira-kira 600ºC.
Meskipun untuk motor diesel tidak diperlukan sistem pengapian seperti halnya pada
motor bensin, namun dalam motor diesel diperlukan sistem injeksi bahan bakar yang berupa
pompa injeksi (injection pump) dan pengabut (injector) serta perlengkapan bantu lain. Bahan
bakar yang disemprotkan harus mempunyai sifat dapat terbakar sendiri (self ignition).
Penampang mesin diesel secara sederhana dapat dilihat pada Gambar 1.
150
Secara singkat prinsip kerja motor diesel 4 tak adalah sebagai berikut:
a) Langkah isap, yaitu waktu torak bergerak dari TMA ke TMB. Udara diisap melalui katup
isap sedangkan katup buang tertutup.
b) Langkah kompresi, yaitu ketika torak bergerak dari TMB ke TMA dengan memampatkan
udara yang diisap, karena kedua katup isap dan katup buang tertutup, sehingga tekanan
dan suhu udara dalam silinder tersebut akan naik.
c) Langkah usaha, ketika katup isap dan katup buang masih tertutup, partikel bahan bakar
yang disemprotkan oleh pengabut bercampur dengan udara bertekanan dan suhu tinggi,
sehingga terjadilah pembakaran. Pada langkah ini torak mulai bergerak dari TMA ke TMB
karena pembakaran berlangsung bertahap,
d) Langkah buang, ketika torak bergerak terus dari TMA ke TMB dengan katup isap tertutup
dan katup buang terbuka, sehingga gas bekas pembakaran terdorong keluar.
Proses pembakaran mesin diesel
Proses pembakaran dibagi menjadi 4 periode:
151
a. Periode 1: Waktu pembakaran tertunda (ignition delay) (A-B)
Pada periode ini disebut fase persiapan pembakaran, karena partikel-partikel bahan
bakar yang diinjeksikan bercampur dengan udara di dalam silinder agar mudah terbakar.
b. Periode 2: Perambatan api (B-C)
Pada periode 2 ini campuran bahan bakar dan udara tersebut akan terbakar di beberapa
tempat. Nyala api akan merambat dengan kecepatan tinggi sehingga seolah-olah
campuran terbakar sekaligus, sehingga menyebabkan tekanan dalam silinder naik.
Periode ini sering disebut periode ini sering disebut pembakaran letup.
c. Periode 3: Pembakaran langsung (C-D)
Akibat nyala api dalam silinder, maka bahan bakar yang diinjeksikan langsung terbakar.
Pembakaran langsung ini dapat dikontrol dari jumlah bahan bakar yang diinjeksikan,
sehingga periode ini sering disebut periode pembakaran dikontrol.
d. Periode 4: Pembakaran lanjut (D-E)
Injeksi berakhir di titik D, tetapi bahan bakar belum terbakar semua. Jadi walaupun
injeksi telah berakhir, pembakaran masih tetap berlangsung. Bila pembakaran lanjut
terlalu lama, temperatur gas buang akan tinggi menyebabkan efisiensi panas turun.
B. Keuntungan dan Kerugian motor diesel
Motor diesel juga mempunyai keuntungan dibanding motor bensin, yaitu :
a) Pemakaian bahan bakar lebih hemat, karena efisiensi panas lebih baik, biaya operasi
lebih hemat karena solar lebih murah.
b) Daya tahan lebih lama dan gangguan lebih sedikit, karena tidak menggunakan sistem
pengapian
c) Jenis bahan bakar yang digunakan lebih banyak
d) Operasi lebih mudah dan cocok untuk kendaraan besar, karena variasi momen yang
terjadi pada perubahan tingkat kecepatan lebih kecil.
Di samping itu motor diesel memiliki kerugian, yaitu:
b. Suara dan getaran yang timbul lebih besar (hampir 2 kali) daripada motor bensin. Hal ini
disebabkan tekanan yang sangat tinggi (hampir 60 kg/cm2) pada saat pembakaran
152
c. Bobot per satuan daya dan biaya produksi lebih besar, karena bahan dan konstruksi lebih
rumit untuk rasio kompresi yang tinggi
d. Pembuatan pompa injeksi lebih teliti sehingga perawatan lebih sulit
e. Memerlukan kapasitas baterai dan motor starter yang besar agar dapat memutar poros
engkol dengan kompresi yang tinggi.
153
BAAGIAN 9
KELISTRIKAN MESIN
Teori Dasar Listrik
Artikel kali ini lebih saya tujukan kepada orang awam yang ingin mengenal dan mempelajari
teknik listrik ataupun bagi mereka yang sudah berkecimpung di dalam teknik elektro untuk
sekedar mengingat kembali teori-teori dasar listrik.
1. Arus Listrik
Adalah mengalirnya elektron secara terus menerus dan berkesinambungan pada
konduktor akibat perbedaan jumlah elektron pada beberapa lokasi yang jumlah elektronnya
tidak sama. satuan arus listrik adalah Ampere.
Arus listrik bergerak dari terminal positif (+) ke terminal negatif (-), sedangkan aliran
listrik dalam kawat logam terdiri dari aliran elektron yang bergerak dari terminal negatif (-) ke
terminal positif(+), arah arus listrik dianggap berlawanan dengan arah gerakan elektron
Gambar 1. Arah arus listrik dan arah gerakan elektron.
“1 ampere arus adalah mengalirnya elektron sebanyak 624x10^16 (6,24151 × 10^18) atau
sama dengan 1 Coulumb per detik melewati suatu penampang konduktor”
Formula arus listrik adalah:
I = Q/t (ampere)
Dimana:
I = besarnya arus listrik yang mengalir, ampere
Q = Besarnya muatan listrik, coulomb
t = waktu, detik
154
2. Kuat Arus Listrik
Adalah arus yang tergantung pada banyak sedikitnya elektron bebas yang pindah
melewati suatu penampang kawat dalam satuan waktu.
Definisi : “Ampere adalah satuan kuat arus listrik yang dapat memisahkan 1,118
milligram perak dari nitrat perak murni dalam satu detik”.
Rumus – rumus untuk menghitung banyaknya muatan listrik, kuat arus dan waktu:
Q = I x t
Dimana :
Q = Banyaknya muatan listrik dalam satuan coulomb
I = Kuat Arus dalam satuan Amper.
t = waktu dalam satuan detik.
“Kuat arus listrik biasa juga disebut dengan arus listrik”
“muatan listrik memiliki muatan positip dan muatan negatif. Muatan positip dibawa oleh
proton, dan muatan negatif dibawa oleh elektro. Satuan muatan ”coulomb (C)”, muatan
proton +1,6 x 10^-19C, sedangkan muatan elektron -1,6x 10^-19C. Muatan yang bertanda
sama saling tolak menolak, muatan bertanda berbeda saling tarik menarik”
3. Rapat Arus
Difinisi :
“rapat arus ialah besarnya arus listrik tiap-tiap mm² luas penampang kawat”.
Gambar 2. Kerapatan arus listrik.
Arus listrik mengalir dalam kawat penghantar secara merata menurut luas
penampangnya. Arus listrik 12 A mengalir dalam kawat berpenampang 4mm², maka
kerapatan arusnya 3A/mm² (12A/4 mm²), ketika penampang penghantar mengecil 1,5mm²,
maka kerapatan arusnya menjadi 8A/mm² (12A/1,5 mm²).
Kerapatan arus berpengaruh pada kenaikan temperatur. Suhu penghantar
dipertahankan sekitar 300°C, dimana kemampuan hantar arus kabel sudah ditetapkan dalam
tabel Kemampuan Hantar Arus (KHA).
155
Tabel 1. Kemampuan Hantar Arus (KHA)
Berdasarkan tabel KHA kabel pada tabel diatas, kabel berpenampang 4 mm², 2 inti
kabel memiliki KHA 30A, memiliki kerapatan arus 8,5A/mm². Kerapatan arus berbanding
terbalik dengan penampang penghantar, semakin besar penampang penghantar kerapatan
arusnya mengecil.
Rumus-rumus dibawah ini untuk menghitung besarnya rapat arus, kuat arus dan
penampang kawat:
J = I/A
Dimana:
J = Rapat arus [ A/mm²]
I = Kuat arus [ Amp]
A = luas penampang kawat ( mm²)
4. Tahanan dan Daya Hantar Penghantar
Penghantar dari bahan metal mudah mengalirkan arus listrik, tembaga dan
aluminium memiliki daya hantar listrik yang tinggi. Bahan terdiri dari kumpulan atom, setiap
atom terdiri proton dan elektron. Aliran arus listrik merupakan aliran elektron. Elektron bebas
yang mengalir ini mendapat hambatan saat melewati atom sebelahnya. Akibatnya terjadi
gesekan elektron denganatom dan ini menyebabkan penghantar panas. Tahanan penghantar
memiliki sifat menghambat yang terjadi pada setiap bahan.
Tahanan didefinisikan sebagai berikut :
“1 Ω (satu Ohm) adalah tahanan satu kolom air raksa yang panjangnya 1063 mm dengan
penampang 1 mm² pada temperatur 0° C"
Daya hantar didefinisikan sebagai berikut:
“Kemampuan penghantar arus atau daya hantar arus sedangkan penyekat atau isolasi
adalah suatu bahan yang mempunyai tahanan yang besar sekali sehingga tidak mempunyai
daya hantar atau daya hantarnya kecil yang berarti sangat sulit dialiri arus listrik”.
Rumus untuk menghitung besarnya tahanan listrik terhadap daya hantar arus:
R = 1/G
Dimana :
R = Tahanan/resistansi [ Ω/ohm]
156
G = Daya hantar arus /konduktivitas [Y/mho]
Gambar 3. Resistansi Konduktor
Tahanan penghantar besarnya berbanding terbalik terhadap luas penampangnya dan
juga besarnya tahanan konduktor sesuai hukum Ohm.
“Bila suatu penghantar dengan panjang l , dan diameter penampang q serta tahanan
jenis ρ (rho), maka tahanan penghantar tersebut adalah” :
R = ρ x l/q
Dimana :
R = tahanan kawat [ Ω/ohm]
l = panjang kawat [meter/m] l
ρ = tahanan jenis kawat [Ωmm²/meter]
q = penampang kawat [mm²]
faktor-faktor yang mempengaruhi nilai resistant atau tahanan, karena tahanan suatu jenis
material sangat tergantung pada :
• panjang penghantar.
• luas penampang konduktor.
• jenis konduktor .
• temperatur.
"Tahanan penghantar dipengaruhi oleh temperatur, ketika temperatur meningkat ikatan atom
makin meningkat akibatnya aliran elektron terhambat. Dengan demikian kenaikan temperatur
menyebabkan kenaikan tahanan penghantar"
5. Potensial atau Tegangan
Potensial listrik adalah fenomena berpindahnya arus listrik akibat lokasi yang
berbeda potensialnya. dari hal tersebut, kita mengetahui adanya perbedaan potensial listrik
yang sering disebut “potential difference atau perbedaan potensial”. satuan dari potential
difference adalah Volt.
157
“Satu Volt adalah beda potensial antara dua titik saat melakukan usaha satu joule untuk
memindahkan muatan listrik satu coulomb”
Formulasi beda potensial atau tegangan adalah:
V = W/Q [volt]
Dimana:
V = beda potensial atau tegangan, dalam volt
W = usaha, dalam newton-meter atau Nm atau joule
Q = muatan listrik, dalam coulomb
RANGKAIAN LISTRIK
Pada suatu rangkaian listrik akan mengalir arus, apabila dipenuhi syarat-syarat
sebagai berikut :
1. Adanya sumber tegangan
2. Adanya alat penghubung
3. Adanya beban
Gambar 4. Rangkaian Listrik.
Pada kondisi sakelar S terbuka maka arus tidak akan mengalir melalui beban .
Apabila sakelar S ditutup maka akan mengalir arus ke beban R dan Ampere meter akan
menunjuk. Dengan kata lain syarat mengalir arus pada suatu rangkaian harus tertutup.
1. Cara Pemasangan Alat Ukur.
Pemasangan alat ukur Volt meter dipasang paralel dengan sumber tegangan atau
beban, karena tahanan dalam dari Volt meter sangat tinggi. Sebaliknya pemasangan alat
ukur Ampere meter dipasang seri, hal inidisebabkan tahanan dalam dari Amper meter sangat
kecil.
“alat ukur tegangan adalah voltmeter dan alat ukur arus listrik adalah amperemeter”
2. Hukum Ohm
Pada suatu rangkaian tertutup, Besarnya arus I berubah sebanding dengan tegangan
V dan berbanding terbalik dengan beban tahanan R, atau dinyatakan dengan Rumus :
I = V/R
V = R x I
158
R = V/I
Dimana;
I = arus listrik, ampere
V = tegangan, volt
R = resistansi atau tahanan, ohm
Formula untuk menghtung Daya (P), dalam satuan watt adalah:
P = I x V
P = I x I x R
P = I² x R
3. HUKUM KIRCHOFF
Pada setiap rangkaian listrik, jumlah aljabar dari arus-arus yang bertemu di satu titik
adalah nol (ΣI=0).
Gambar 5. loop arus“ KIRChOFF “
Jadi:
I1 + (-I2) + (-I3) + I4 + (-I5 ) = 0
I1 + I4 = I2 + I3 + I5
159
Motor Listrik
Motor listrik termasuk kedalam kategorimesin listrik dinamis dan merupakan
sebuah perangkat elektromagnetik yang mengubah energi listrik menjadi energi
mekanik. Energi mekanik ini digunakan untuk, misalnya, memutar impeller pompa, fan atau
blower, menggerakan kompresor, mengangkat bahan, dll di industri dan digunakan juga
pada peralatan listrik rumah tangga (seperti: mixer, bor listrik,kipas angin).
Motor listrik kadangkala disebut “kuda kerja” nya industri, sebab diperkirakan bahwa
motor-motor menggunakan sekitar 70% beban listrik total di industri. Mekanisme kerja untuk
seluruh jenis motor listrik secara umum sama (Gambar 1), yaitu:
1. Arus listrik dalam medan magnet akan memberikan gaya.
2. Jika kawat yang membawa arus dibengkokkan menjadi sebuah lingkaran/loop, maka
kedua sisi loop, yaitu pada sudut kanan medan magnet, akan mendapatkan gaya
pada arah yang berlawanan.
3. Pasangan gaya menghasilkan tenaga putar/ torsi untuk memutar kumparan.
4. Motor-motor memiliki beberapa loop pada dinamonya untuk memberikan tenaga
putaran yang lebih seragam dan medan magnetnya dihasilkan oleh susunan
elektromagnetik yang disebut kumparan medan.
Dalam memahami sebuah motor listrik, penting untuk mengerti apa yang dimaksud
dengan beban motor. Beban mengacu kepada keluaran tenaga putar/torsi sesuai dengan
kecepatan yang diperlukan. Beban umumnya dapat dikategorikan kedalam tiga kelompok:
1. Beban torsi konstan, adalah beban dimana permintaan keluaran energinya bervariasi
dengan kecepatan operasinya, namun torsi nya tidak bervariasi. Contoh beban
dengan torsi konstan adalah conveyors, rotary kilns, dan pompa displacement
konstan.
2. Beban dengan torsi variabel, adalah beban dengan torsi yang bervariasi dengan
kecepatan operasi. Contoh beban dengan torsi variabel adalah pompa sentrifugal
dan fan (torsi bervariasi sebagai kwadrat kecepatan).
3. Beban dengan energi konstan, adalah beban dengan permintaan torsi yang berubah
dan berbanding terbalik dengan kecepatan. Contoh untuk beban dengan daya
konstan adalah peralatan-peralatan mesin.
160
.
Gambar 1. Prinsip Dasar Kerja Motor Listrik.
JENIS MOTOR LISTRIK
Bagian ini menjelaskan tentang dua jenis utama motor listrik: motor DC dan motor AC.
Motor tersebut diklasifikasikan berdasarkan pasokan input, konstruksi, dan mekanisme
operasi, dan dijelaskan lebih lanjut dalam bagan dibawah ini
Gambar 2. Klasifikasi Motor Listrik.
1. Motor DC/Arus Searah
Motor DC/arus searah, sebagaimana namanya, menggunakan arus langsung yang
tidak langsung/direct-unidirectional. Motor DC digunakan pada penggunaan khusus dimana
diperlukan penyalaan torsi yang tinggi atau percepatan yang tetap untuk kisaran kecepatan
yang luas.
Gambar 3 memperlihatkan sebuah motor DC yang memiliki tiga komponen utama:
- Kutub medan. Secara sederhada digambarkan bahwa interaksi dua kutub magnet
akan menyebabkan perputaran pada motor DC. Motor DC memiliki kutub medan
yang stasioner dan dinamo yang menggerakan bearing pada ruang diantara kutub
medan. Motor DC sederhana memiliki dua kutub medan: kutub utara dan kutub
selatan. Garis magnetik energi membesar melintasi bukaan diantara kutub-kutub dari
utara ke selatan. Untuk motor yang lebih besar atau lebih komplek terdapat satu atau
lebih elektromagnet. Elektromagnet menerima listrik dari sumber daya dari luar
sebagai penyedia struktur medan.
161
- Dinamo. Bila arus masuk menuju dinamo, maka arus ini akan menjadi elektromagnet.
Dinamo yang berbentuk silinder, dihubungkan ke as penggerak untuk menggerakan
beban. Untuk kasus motor DC yang kecil, dinamo berputar dalam medan magnet
yang dibentuk oleh kutub-kutub, sampai kutub utara dan selatan magnet berganti
lokasi. Jika hal ini terjadi, arusnya berbalik untuk merubah kutub-kutub utara dan
selatan dinamo.
- Kommutator. Komponen ini terutama ditemukan dalam motor DC. Kegunaannya
adalah untuk membalikan arah arus listrik dalam dinamo. Kommutator juga
membantu dalam transmisi arus antara dinamo dan sumber daya.
Gambar 3. Motor DC.
Keuntungan utama motor DC adalah kecepatannya mudah dikendalikan dan tidak
mempengaruhi kualitas pasokan daya. Motor DC ini dapat dikendalikan dengan mengatur:
• Tegangan dinamo – meningkatkan tegangan dinamo akan meningkatkan kecepatan.
• Arus medan – menurunkan arus medan akan meningkatkan kecepatan
Motor DC tersedia dalam banyak ukuran, namun penggunaannya pada umumnya
dibatasi untuk beberapa penggunaan berkecepatan rendah, penggunaan daya rendah hingga
sedang, seperti peralatan mesin dan rolling mills, sebab sering terjadi masalah dengan
perubahan arah arus listrik mekanis pada ukuran yang lebih besar. Juga, motor tersebut
dibatasi hanya untuk penggunaan di area yang bersih dan tidak berbahaya sebab resiko
percikan api pada sikatnya. Motor DC juga relatif mahal dibanding motor AC.
Hubungan antara kecepatan, flux medan dan tegangan dinamo ditunjukkan dalam
persamaan berikut:
Gaya elektromagnetik: E = KΦN
Torsi: T = KΦIa
Dimana:
E =gaya elektromagnetik yang dikembangkan pada terminal dinamo (volt)
Φ = flux medan yang berbanding lurus dengan arus medan
N = kecepatan dalam RPM (putaran per menit)
T = torsi electromagnetik
Ia = arus dinamo K = konstanta persamaan
162
Jenis-Jenis Motor DC/Arus Searah
a. Motor DC sumber daya terpisah/ Separately Excited, Jika arus medan dipasok dari
sumber terpisah maka disebut motor DC sumber daya terpisah/separately excited.
b. Motor DC sumber daya sendiri/ Self Excited: motor shunt. Pada motor shunt,
gulungan medan (medan shunt) disambungkan secara paralel dengan gulungan
dinamo (A) seperti diperlihatkan dalam gambar 4. Oleh karena itu total arus dalam
jalur merupakan penjumlahan arus medan dan arus dinamo.
Gambar 4. Karakteristik Motor DC Shunt.
Berikut tentang kecepatan motor shunt (E.T.E., 1997):
 Kecepatan pada prakteknya konstan tidak tergantung pada beban (hingga torsi
tertentu setelah kecepatannya berkurang, lihat Gambar 4) dan oleh karena itu cocok
untuk penggunaan komersial dengan beban awal yang rendah, seperti peralatan
mesin.
 Kecepatan dapat dikendalikan dengan cara memasang tahanan dalam susunan seri
dengan dinamo (kecepatan berkurang) atau dengan memasang tahanan pada arus
medan (kecepatan bertambah).
c. Motor DC daya sendiri: motor seri. Dalam motor seri, gulungan medan (medan shunt)
dihubungkan secara seri dengan gulungan dinamo (A) seperti ditunjukkan dalam
gambar 5. Oleh karena itu, arus medan sama dengan arus dinamo.
Berikut tentang kecepatan motor seri (Rodwell International Corporation, 1997; L.M.
Photonics Ltd, 2002):
 Kecepatan dibatasi pada 5000 RPM.
 Harus dihindarkan menjalankan motor seri tanpa ada beban sebab motor akan
mempercepat tanpa terkendali. Motor-motor seri cocok untuk penggunaan yang
memerlukan torque penyalaan awal yang tinggi, seperti derek dan alat pengangkat
hoist (lihat Gambar 5).
163
Gambar 5. Karakteristik Motor DC Seri.
d. Motor DC Kompon/Gabungan.
Motor Kompon DC merupakan gabungan motor seri dan shunt. Pada motor kompon,
gulungan medan (medan shunt) dihubungkan secara paralel dan seri dengan
gulungan dinamo (A) seperti yang ditunjukkan dalam gambar 6. Sehingga, motor
kompon memiliki torque penyalaan awal yang bagus dan kecepatan yang stabil.
Makin tinggi persentase penggabungan (yakni persentase gulungan medan yang
dihubungkan secara seri), makin tinggi pula torque penyalaan awal yang dapat
ditangani oleh motor ini. Contoh, penggabungan 40-50% menjadikan motor ini cocok
untuk alat pengangkat hoist dan derek, sedangkan motor kompon yang standar
(12%) tidak cocok.
Gambar 6. Karakteristik Motor DC Kompon.
164
2. Motor AC/Arus Bolak-Balik
Motor AC/arus bolak-balik menggunakan arus listrik yang membalikkan
arahnya secara teratur pada rentang waktu tertentu. Motor listrik AC memiliki dua buah
bagian dasar listrik: "stator" dan "rotor" seperti ditunjukkan dalam Gambar 7.
Stator merupakan komponen listrik statis. Rotor merupakan komponen listrik
berputar untuk memutar as motor. Keuntungan utama motor DC terhadap motor AC
adalah bahwa kecepatan motor AC lebih sulit dikendalikan. Untuk mengatasi kerugian ini,
motor AC dapat dilengkapi dengan penggerak frekwensi variabel untuk meningkatkan
kendali kecepatan sekaligus menurunkan dayanya. Motor induksi merupakan motor yang
paling populer di industri karena kehandalannya dan lebih mudah perawatannya. Motor
induksi AC cukup murah (harganya setengah atau kurang dari harga sebuah motor DC)
dan juga memberikan rasio daya terhadap berat yang cukup tinggi (sekitar dua kali motor
DC).
Jenis-Jenis Motor AC/Arus Bolak-Balik
a. Motor sinkron. Motor sinkron adalah motor AC yang bekerja pada kecepatan tetap
pada sistim frekwensi tertentu. Motor ini memerlukan arus searah (DC) untuk
pembangkitan daya dan memiliki torque awal yang rendah, dan oleh karena itu motor
sinkron cocok untuk penggunaan awal dengan beban rendah, seperti kompresor
udara, perubahan frekwensi dan generator motor. Motor sinkron mampu untuk
memperbaiki faktor daya sistim, sehingga sering digunakan pada sistim yang
menggunakan banyak listrik.
Komponen utama motor sinkron adalah (Gambar 7):
 Rotor. Perbedaan utama antara motor sinkron dengan motor induksi adalah
bahwa rotor mesin sinkron berjalan pada kecepatan yang sama dengan
perputaran medan magnet. Hal ini memungkinkan sebab medan magnit rotor tidak
lagi terinduksi. Rotor memiliki magnet permanen atau arus DC-excited, yang
dipaksa untuk mengunci pada posisi tertentu bila dihadapkan dengan medan
magnet lainnya.
 Stator. Stator menghasilkan medan magnet berputar yang sebanding dengan
frekwensi yang dipasok. Motor ini berputar pada kecepatan sinkron, yang
diberikan oleh persamaan berikut:
Ns = 120 f / P
Dimana:
f = frekwensi dari pasokan frekwensi
P= jumlah kutub
165
Gambar 7. Motor Sinkron.
b. Motor induksi. Motor induksi merupakan motor yang paling umum digunakan pada
berbagai peralatan industri. Popularitasnya karena rancangannya yang sederhana,
murah dan mudah didapat, dan dapat langsung disambungkan ke sumber daya AC.
Komponen Motor induksi memiliki dua komponen listrik utama (Gambar 8):
1. Rotor. Motor induksi menggunakan dua jenis rotor:
- Rotor kandang tupai terdiri dari batang penghantar tebal yang dilekatkan dalam
petak-petak slots paralel. Batang-batang tersebut diberi hubungan pendek pada
kedua ujungnya dengan alat cincin hubungan pendek.
- Lingkaran rotor yang memiliki gulungan tiga fase, lapisan ganda dan terdistribusi.
Dibuat melingkar sebanyak kutub stator. Tiga fase digulungi kawat pada bagian
dalamnya dan ujung yang lainnya dihubungkan ke cincin kecil yang dipasang pada
batang as dengan sikat yang menempel padanya.
2. Stator. Stator dibuat dari sejumlah stampings dengan slots untuk membawa
gulungan tiga fase. Gulungan ini dilingkarkan untuk sejumlah kutub yang tertentu.
Gulungan diberi spasi geometri sebesar 120 derajat .
Klasifikasi motor induksi
Motor induksi dapat diklasifikasikan menjadi dua kelompok utama:
 Motor induksi satu fase. Motor ini hanya memiliki satu gulungan stator, beroperasi
dengan pasokan daya satu fase, memiliki sebuah rotor kandang tupai, dan
memerlukan sebuah alat untuk menghidupkan motornya. Sejauh ini motor ini
merupakan jenis motor yang paling umum digunakan dalam peralatan rumah tangga,
seperti kipas angin, mesin cuci dan pengering pakaian, dan untuk penggunaan
hingga 3 sampai 4 Hp.
 Motor induksi tiga fase. Medan magnet yang berputar dihasilkan oleh pasokan tiga
fase yang seimbang. Motor tersebut memiliki kemampuan daya yang tinggi, dapat
memiliki kandang tupai atau gulungan rotor (walaupun 90% memiliki rotor kandang
tupai); dan penyalaan sendiri. Diperkirakan bahwa sekitar 70% motor di industri
menggunakan jenis ini, sebagai contoh, pompa, kompresor, belt conveyor, jaringan
listrik , dan grinder. Tersedia dalam ukuran 1/3 hingga ratusan Hp.
166
Gambar 8. Motor Induksi.
Kecepatan motor induksi
Motor induksi bekerja sebagai berikut, Listrik dipasok ke stator yang akan
menghasilkan medan magnet. Medan magnet ini bergerak dengan kecepatan sinkron
disekitar rotor. Arus rotor menghasilkan medan magnet kedua, yang berusaha untuk
melawan medan magnet stator, yang menyebabkan rotor berputar. Walaupun begitu, didalam
prakteknya motor tidak pernah bekerja pada kecepatan sinkron namun pada “kecepatan
dasar” yang lebih rendah. Terjadinya perbedaan antara dua kecepatan tersebut disebabkan
adanya “slip/geseran” yang meningkat dengan meningkatnya beban. Slip hanya terjadi pada
motor induksi. Untuk menghindari slip dapat dipasang sebuah cincin geser/ slip ring, dan
motor tersebut dinamakan “motor cincin geser/slip ring motor”.
Persamaan berikut dapat digunakan untuk menghitung persentase slip/geseran:
% Slip = (Ns – Nb)/Ns x 100
Dimana:
Ns = kecepatan sinkron dalam RPM
Nb = kecepatan dasar dalam RPM
Hubungan antara beban, kecepatan dan torsi
Gambar 9. Grafik Torsi vs Kecepatan Motor Induksi.
167
Gambar 9 menunjukan grafik torsi vs kecepatan motor induksi AC tiga fase dengan
arus yang sudah ditetapkan. Bila motor:
 Mulai menyala ternyata terdapat arus nyala awal yang tinggi dan torsi yang rendah
(“pull-up torque”).
 Mencapai 80% kecepatan penuh, torsi berada pada tingkat tertinggi (“pull-out
torque”) dan arus mulai turun.
 Pada kecepatan penuh, atau kecepatan sinkron, arus torsi dan stator turun ke nol.
168